Haben Sie sich bei einem Gin Tonic schon einmal Gedanken gemacht, welchen Weg dieser Gin vom Produzenten bis zum Endkunden zurückgelegt hat? Oftmals stellt das die Logistik vor große Herausforderungen: Denn auch B2B-Aufträge enthalten zunehmend abweichende Mengen zu Verpackungsstufen. Während komplette Verpackungsstufen zügig direkt von der Palette oder aus einem Durchlaufkanallager gepickt werden, so ist der Einzelpick von Gin, Whisky, Brandy, Champagner, Wein und Co. zeitaufwendiger. Im Multiorder Pick-Verfahren können diese Auftragspositionen vor der eigentlichen Kommissionierung ganzer Verpackungen vorab bearbeitet werden und stehen dann in einem Übergabezwischenlager zur Auftragszusammenführung zur Verfügung.

Kommissionieren bezeichnet das Bereitstellen einer Teilmenge, in diesem Fall Flaschen, aus der im Logistikzentrum vorhandenen Gesamtmenge. Entweder nach Kundenauftrag oder für den Produktionsbedarf.


Der Prozess der Einzelflaschenkommissionierung erfolgt in mehreren Schritten. #Kurzerklärt:

Schritt 1: Die automatische Verpackungsplanung ermittelt die Anzahl und die Größe der Versandbehälter je Auftrag. Entsprechend der Auftragsprioritäten werden dann virtuell die Multipickwagen mit den Versandbehältern geplant. Ein Mitarbeiter bestückt den nächsten Multipickwagen mit den entsprechenden Barcode codierten, leeren Versandbehältertypen und verheiratet durch Scannen den Behälter mit dem Lagerplatz auf dem Multipickwagen.

Schritt 2: Mit Aktivierung des Multipickwagens zum Auftragsstart werden die Fahrbefehle an die Shuttle-Systeme übertragen.

Schritt 3: Jeweils das erste Tablar je Shuttle wird vorgefahren und per Pick to Light wird dem Mitarbeiter angezeigt, was er zu entnehmen hat und Put to Light auf dem Tablet wird ihm der richtige Versandkarton blinkend in einer Grafik als Ziel angezeigt.  

Schritt 4: Der Mitarbeiter scannt in diesem Prozess dabei das Einzelteil mit der EAN-Nummer und die Barcode ID des Zielversandbehälters. Die Scannung erfolgt mit Hilfe eines Handrückenscanners. Das steigert die Produktivität, da beide Hände immer frei zum Arbeiten bleiben. Es entsteht weniger Stress, sodass mehr Sicherheit gewährleistet ist.

Schritt 5: Per Put to Light wird dem Mitarbeiter angezeigt, wo auf dem Komm-Wagen der Artikel platziert werden soll. In einem Put-to-Light-System führen die Displays den Bediener visuell zu den Behältern, in die die Artikel gelegt (put) werden müssen. In diesem Fall ist die Pickmenge immer konstant ein Stück.

Schritt 6: War es der letzte Pick von diesem Tablar wird automatisch das Tablar wieder eingelagert und das nächste Tablar vorgefahren.

Schritt 7: Nächste Position wird aktiv wieder zu Schritt 3.

Schritt 8: Diese Vorgänge werden wiederholt bis alle Positionen zu den Versandbehältern bedient sind und der Multipickwagen komplett bearbeitet ist. Danach wird der Multipickwagen auf einem Übergabebahnhof für die Auftragszusammenführung bereitgestellt.

Schritt 9: Anschließend wird der nächste Multipickwagen gestartet und es geht weiter mit Schritt 2.

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