Im Fokus der Entwicklung stand eine Lösung, die sich einfach nachrüsten lässt und gleichzeitig höchste Anforderungen an Funktion, Langlebigkeit und Geräuscharmut erfüllt. Während herkömmliche Systeme auf massive Adapterelemente setzen, verfolgte H. BÜSCHE einen anderen Ansatz: Motoraufnahme und Umlenkung sollten direkt im Profil untergebracht werden.

Diese Vorgabe stellte die Entwickler vor Herausforderungen. Die innenliegende Umlenkung des Zahnriemens musste verkleinert werden, ohne Einbußen bei der Stabilität oder Kraftübertragung. Gleichzeitig galt es, unterschiedliche Profilformen und Motoren in einem flexiblen Montagekonzept zu vereinen.

Neues Bearbeitungsverfahren erhöht Flexibilität

Einen wichtigen Beitrag leistete eine detaillierte Analyse der bestehenden Fertigungsprozesse im Rahmen einer Beratung Ressourcenschonung der im Auftrag des NRW-Umweltministeriums tätigen efa. Auf dieser Basis entwickelte die Firma H. BÜSCHE ein innovatives, variables Bearbeitungsverfahren: Statt Profile zu kürzen und neue Aluminiumbauteile zu fertigen, werden Motoraufnahme und Umlenkung nun direkt hinter dem Profilsystem eingefräst und unmittelbar in das vorhandene Profil integriert. Der Materialverbrauch sinkt dadurch um bis zu 58 Prozent.

Ergänzend entwickelte das Unternehmen eine kompakte Fräseinheit, mit der Kunden die Ausfräsungen selbst vornehmen können. Die Maschine arbeitet ohne Kühlung, hält die Profile sauber und passt Vorschub sowie Drehzahl an Profildicke und -form an. Schonende Spannsysteme schützen die Oberflächen, während wechselbare Fräsplatten eine hohe Variantenvielfalt ermöglichen.

Der Effekt spricht für sich: Jährlich spart das Unternehmen über 4 Tonnen Aluminium ein, das Gewicht der Bauteile reduziert sich um rund 60 Prozent.

„Für uns war von Anfang an klar, dass gutes Design und Ressourcenschonung kein Widerspruch sind“, sagt Fernando Sanchez, der Geschäftsführer der H. BÜSCHE GmbH & Co. KG. „Die Zusammenarbeit mit der efa hat uns geholfen, unsere Idee konsequent weiterzuentwickeln. Und das mit einem Ergebnis, das ökologisch wie wirtschaftlich überzeugt.“

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Über 150 Jahre Erfahrung und Leidenschaft

Alle BÜSCHE Vorhanggarnituren werden nur aus den hochwertigsten Rohstoffen gefertigt. Ständige Qualitätskontrollen und perfekt abgestimmte Prozesse garantieren höchste Qualität mit dem Prädikat Made in Germany. Mit viel Herzblut unserer Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter entstehen die Produkte heute noch größtenteils in Handarbeit, was einen großen Teil zum Erfolg der Marke beigetragen hat. Durch die Erfahrung und Kompetenz mehrerer Generationen verspricht BÜSCHE besondere Produkte und das schon seit über 150 Jahren.

Nachhaltigkeit beginnt bei der Materialauswahl. Deshalb setzt BÜSCHE auf hochwertige Metalle wie Aluminium, Edelstahl und Messing. Diese Materialien überzeugen nicht nur durch ihre Wertigkeit, sondern sind auch zu 100 % recycelbar und unterstützen so einen verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen.

Neben der Verwendung hochwertiger, vollständig recycelbarer Materialien setzt Büsche auch in der Produktion auf Nachhaltigkeit. Alle Produkte werden in Deutschland gefertigt. Dadurch wird sichergestellt, dass sämtliche Umwelt- und Sicherheitsvorgaben eingehalten werden und gleichzeitig höchste Qualitätsstandards gewährleistet sind.

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