Mit dem Schritt, auch die mechanische Fördertechnik-Kompetenz zusätzlich zu den bewährten Regalbediengeräten viaspeed und viapal weiter zu stärken, bietet viastore seinen Kunden den Vorteil, die Materialfluss-Systeme noch individueller und unabhängiger auszulegen und zu gestalten und damit deren Effizienz zu erhöhen. Dafür greift viastore auf das Baukasten-System von Interroll zu: Förderrollen, Motoren und Antriebe für Förderanlagen, Förderer und Sorter. «Wir freuen uns sehr über die vertrauensvolle Kooperation mit viastore, die wir im Laufe des letzten Jahres weiter intensivieren konnten. Sie ist ein wegweisendes Beispiel für Partnerschaften, bei denen die beteiligten Unternehmen ihre jeweiligen Kernkompetenzen und Stärken bündeln – und zwar zum Vorteil der Anwender von Materialflusslösungen in vielen Ländern der Erde», erklärt Ingo Steinkrüger, CEO von Interroll.

Beide Unternehmen nutzen gemeinsame Technologie-Plattformen, intensivieren den Austausch von Know-how und die Nutzung von Tools zur Optimierung von Prozessen von der Planung bis zur Installation. Gesteuert werden die Anlagen über die bewährte Lösung viacontrol von viastore. „Dieser Schritt stärkt unsere Kundenfokussierung“, sagt viastore-COO Thomas Hibinger. „Damit erweitern wir unser Produkt- und Service-Angebot von der Planung bis zur Ersatzteil-Versorgung und damit den Nutzen für unsere Kunden.“

Über viastore

Die viastore GROUP mit Hauptsitz in Stuttgart zählt mit rund 600 Mitarbeitern zu den international führenden Anbietern von schlüsselfertigen Intralogistik-Anlagen für Industrie und Handel, von Warehouse- und Materialfluss-Management-Software sowie von begleitenden Services.

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Durch die Beliebtheit des Online-Einkaufens bei den Verbrauchern steigt die Menge und die Vielfalt der Waren, die in den Verteilnetzen der Kurier-, Express- und Paketdienstleister (KEP) transportiert und sortiert werden müssen, weltweit immer stärker an. So soll etwa die Zahl der Paketsendungen, die in den grössten 13 Ländern über entsprechende Förder- und Sortieranlagen laufen, von 159 Milliarden im Jahr 2021 auf 256 Milliarden im Jahr 2027 anschwellen. Bei der Bewältigung dieser Herausforderungen spielen die automatischen Sortierlösungen von Interroll bereits seit über 20 Jahren eine zentrale Rolle für den Materialfluss. Mittlerweile sind weltweit bereits über 500 Sorter bei Branchenführern wie Amazon, DHL, FedEx, UPS, Hugo Boss, Inditex (ZARA), Zalando und öffentlichen Postdiensten im Einsatz.

«Für unseren Innovationskurs nutzen wir seit vielen Jahren konsequent die Vorteile unserer Plattformstrategie. Jüngstes Beispiel ist die neue High Performance Conveyor Platform (HPP), die wir auf der Grundlage unseres langjährigen Branchen-Know-hows im KEP-Markt entwickelt haben. Sie bietet Systemintegratoren und den Kurier-, Express- und Paketdienstleistern einen wichtigen zusätzlichen Mehrwert bei der Erreichung ihrer geschäftlichen Ziele», erklärt Jens Strüwing, Executive Vice President Products & Technology von Interroll. «Neben der maximalen Flexibilität und der bewährten Produktqualität dieses Baukasten-Systems aus freikombinierbaren Fördermodulen sind dies vor allem die Energieeffizienz, die einfache Handhabung und die Geschwindigkeit, mit der sich Automatisierungsprojekte realisieren lassen. In Verbindung mit einem entsprechenden Serviceangebot lässt sich auf diese Weise die Produktivität in grossen und kleinen Paketzentren – bei Neuanlagen, aber auch beim Retrofit – deutlich steigern.»

Schnelle Projektlaufzeiten durch digitale Prozesse

Mit dem Interroll Layouter können komplette Anlagenkonzepte auf Basis der HPP anschaulich am Computer entworfen, geplant und virtuell in Betrieb genommen werden – was den Aufwand sowie die Planungs- und damit die Projektlaufzeiten drastisch reduziert. Präsentationen und Entscheidungsprozesse bei den Anwendern werden zudem aussagekräftiger und deutlich vereinfacht. Gleichzeitig verkürzt sich dank der standardisierten Module die Installation und Inbetriebnahme der Lösungen. Ausserdem ermöglicht die nahtlose Weiterverarbeitung der Daten aus dem Interroll Layouter in den ERP-Systemen der Interroll-Produktionsstandorte kurze Lieferzeiten. Wie bei den Sortern werden die Kunden bei ihren Projekten durch ein durchgängiges und agiles Projektmanagement begleitet.

Die neue Förderer-Plattform besteht aus einer Vielzahl von konfigurierbaren Strecken- und Kurvenmodulen, die für die jeweiligen Kundenanforderungen frei zusammengestellt werden können. Hierzu gehören beispielsweise Geradeförderermodule sowie Module für Steigungen und Gefälle. Gegenüber der MCP wurde die Steifigkeit um ein Drittel erhöht. Diese Robustheit erlaubt Belastungen von bis zu 50 Kilogramm pro Meter, die maximale Fördergeschwindigkeit liegt bei 2,5 Metern pro Sekunde. Abhängig von der Auslegung und den transportierten Waren ist so ein Durchsatz von bis 10.000 Stück/Stunde möglich. Verarbeitet wird eine riesige Vielfalt von unterschiedlichen Sortiergütern. Hierzu gehören etwa Kartons, Päckchen, Maxibriefe, Versandtaschen, Polybags und weitere Verpackungsformen.

Energieeffiziente Antriebstechnik, einfache Inbetriebnahme und Wartung

Je nach Kundenbedarf werden Förderer, die auf der HPP-Plattform basieren, durch Getriebe- oder besonders energieeffiziente Trommelmotoren angetrieben, die einen Wirkungsgrad von rund 90 Prozent bieten und selbst bei höchsten Durchsatzraten eine ebenso geräuscharme wie produktive Arbeitsumgebung ermöglichen. Die Gurtnachspannung erfolgt bei der Verwendung von Förderstrecken mit mittigem Antrieb von nur einer Seite, was die Inbetriebnahme und Wartung deutlich vereinfacht. Konstruktiv durchdacht sind auch die Seitenführungen, bei denen aufgrund des symmetrischen und modularen Aufbaus nur wenige standardisierte Komponenten gleichermassen für die linke und rechte Förderseite genutzt werden. Zudem entstehen durch die überlappende Konstruktion geschlossene Übergänge von einer Förderstrecke zur nächsten. Dies verhindert, dass transportierte Güter an den Übergängen hängen bleiben.

Modul integriert das Fördern und Sortieren

Funktionales Herzstück der High Performance Conveyor Platform (HPP) ist der innovative Interroll Multibelt Switch (MBS). Dieses Modul bietet eine Verbindung von Förder- und Sortierfunktionen, die einzigartig im Markt ist. Durch eine nahtlose Überlagerung von gerader mit seitlicher Bewegung werden die Fördergüter mit einer konstanten Geschwindigkeit im Förderer weiter geradeaus oder zu zwei Seiten auf zusätzliche Förderstrecken ausgeschleust. Dies sorgt nicht nur für einen schonenden und sicheren Transportprozess, sondern auch für eine sehr hohe Geschwindigkeit und Durchsatzwerte von über 10.000 Einheiten pro Stunde.

Mit dem Interroll Multibelt Switch erhalten Kunden die Möglichkeit, die Kapazität von Verteilzentren auf Basis der High Performance Conveyor Platform durch einen höheren Automatisierungsgrad weiter zu steigern. Dies gilt nicht nur für die vorsortierte Förderung in Richtung oder hinter grossen Sortieranlagen, wie sie in grossen Distributionszentren eingesetzt werden. Selbst in kleineren, kundennahen Paketzentren mit wenigen Destinationen, wie sie derzeit vielerorts aufgebaut werden, lässt sich mit dieser Automatisierungslösung die Arbeitsproduktivität und die Wirtschaftlichkeit deutlich steigern. Ausserdem lässt sich die Lösung als Einstieg in die automatische Sortierung für Anwendungen einsetzen, die nur wenige Endstellen benötigen.

Der Produktionsstart der HPP in Europa erfolgt im zweiten Quartal 2023, in Amerika und Asien im Jahr 2024.

Ziel dieser Vereinbarung ist, dass viastore zukünftig die Fördertechnik-Produkte von Interroll in seinen Projekten einsetzt. Darüber hinaus streben die beiden Unternehmen die Nutzung gemeinsamer Technologie-Plattformen, den Austausch von Know-how und die Nutzung von Tools zur Optimierung von Prozessen von der Planung bis zur Installation an.  

«Die Zusammenarbeit mit Interroll stärkt unsere Kundenfokussierung», sagt viastore-CEO Philipp Hahn-Woernle. «Damit erweitern wir unser Produkt- und Service-Angebot und damit den Nutzen für unsere Kunden», ergänzt Thomas Hibinger, COO von viastore SYSTEMS. 

«Mit dieser Vereinbarung unterstreichen wir unsere Rolle als globaler Anbieter von nachhaltigen Lösungen für den Materialfluss, der Systemintegratoren hilft, sich noch stärker auf ihre Kernkompetenzen zu fokussieren», erklärt Ingo Steinkrüger, Chief Executive Officer von Interroll. «Damit unterstützen wir viastore, ein erweitertes Leistungspaket mit einem maximalen Mehrwert für die Anwender anbieten zu können».  

Die viastore GROUP mit Hauptsitz in Stuttgart zählt mit rund 600 Mitarbeitern zu den international führenden Anbietern von schlüsselfertigen Intralogistik-Anlagen für Industrie und Handel, von Warehouse- und Materialfluss-Management-Software sowie von begleitenden Services.

Entstanden ist der neue Ultra Hygienic Transfer (UHT) nach umfassenden Befragungen von internationalen Kunden und Anwendern aus der Lebensmittelbranche, die auf hygienisch optimierte Automatisierungslösungen Wert legen. Er basiert auf  den Prinzipien des Hygienic Product Designs   und verfügt als modular aufgebautes Produkt über eine ebenso robuste wie offene Auslegung, die sehr einfach zu reinigen ist. Das Fördermodul kann – ohne zusätzliche Sensorik – als Stand-Alone-Lösung, die nur einen Stromanschluss für den integrierten Trommelmotor benötigt, zwischen den vorgelagerten Zerlegemaschinen und den nachfolgenden Förderbändern installiert werden.

Transportiert werden je nach Bedarf Flügel- oder Brustfleisch in Siebkörben aus Edelstahl, die anstelle von Rutschen in einem zirkulär ausgelegten Förderprozess das Fleisch einzeln aufnehmen und anschließend auf einem bestehenden Förderband ablegen. Entsprechende Messungen bei Testkunden haben gezeigt, dass bei dieser Lösung die Zahl der üblicherweise entstehenden Fleischpartikel im Warenfluss um 85-90% Prozent und die Keimbelastung der verarbeiteten Fleischprodukte gegenüber bisher gängigen Rutschen entscheidend sinkt.

Die Vereinzelung der Fördergüter bietet – neben der deutlich verbesserten Hygiene – einen weiteren entscheidenden Vorteil gegenüber traditionellen Rutschen: Statt die Brustkappen oder Flügel an diesem Prozessschritt vom Stück- zum Schüttgut zu machen, sorgt der UHT dafür, dass sie entlang der gesamten Prozesskette – beispielsweise durch entsprechende Sensorik in Verbindung mit Warenmanagementsystemen – identifizierbar bleiben könnten. „Das später verpackte Endprodukt, also etwa die Brustkappe, könnte durch entsprechende Lösungen unserer Kunden, den Systemintegratoren, dann dem Ursprungsprodukt zugeordnet werden. Eine wichtige Voraussetzung, um eine Qualitätskontrolle entlang der gesamten Liefer- und Verarbeitungskette im Hygiene-Umfeld zu ermöglichen,“ so Dr. Stephan Kronholz, der bei Interroll für neue hygienische Plattformlösungen verantwortlich zeichnet.

Konzipiert wurde das Fördermodul, das ab sofort im Markt verfügbar ist, durch die Ingenieure der Interroll Innovation GmbH. Produziert wird der Ultra Hygienic Transfer (UHT) am Interroll-Standort in Hückelhoven-Baal.

Durch den neuen Special Hygienic Conveyor (SHC) wird beispielsweise  der Kundenmehrwert, den die weltweit beliebte Modular Conveyor Platform (MCP) bietet, für Systemintegratoren und Anwender verfügbar, die besonders anspruchsvolle Hygiene-Anforderungen realisieren müssen. So lassen sich nun auch hoch effiziente, staudrucklose Warenströme in die Arbeitsprozesse bei der Lebensmittelbearbeitung implementieren, wie sie bisher meist nur in modernen Paketzentren oder anderen Distributionseinrichtungen zum Einsatz kommen. Das verwendete dezentrale Antriebskonzept bei dem Special Hygienic Conveyor (SHC) spart allein im Start-Stopp-Betrieb bis zu 50 Prozent Energie im Vergleich zu zentralen Antriebslösungen, die im Dauerbetrieb laufen. Gleichzeitig entsteht so ein Geräuschniveau, das für eine verbesserte Arbeitsumgebung sorgt, und ein reduzierter Verschleiss bei der Förderung von E2-Standardkisten, bei dem sich die hygienischen Beeinträchtigungen verringern.

Mit der Modularität der Plattform, die sich wie immer als Plug-and-play-Baukastenlösung – analog zum Lego-Prinzip – flexibel aus bewährten Produkten zusammenstellen und erweitern lässt, können Systemintegratoren sowohl einfachere als auch hoch komplexe Aufgabenstellungen bei der automatischen Förderung verpackter Lebensmittel oder anderer Hygiene-sensibler Produkte bewältigen.So reicht beim SHC das Anwendungsspektrum von autonomen Förderern ohne Verwendung einer speicherprogrammierbaren Steuerung (SPS) bis hin zum Einsatz in digital-vernetzten Industrie 4.0.-Umgebungen. Zudem ermöglicht der neue Förderer eine exakte Positionierung der transportierten Waren auf dem Förderer – ein wichtiges Leistungsmerkmal, um etwa Etikettiermaschinen nach dem Verpacken der Waren ganz einfach ohne aufwändige Sensorik in den automatischen Warenfluss einzubinden.

„Mit dem SHC, dem Special Hygienic Conveyor, bestätigen wir erneut die Verantwortung, die uns als Technologieführer in der Materialbranche bei der Lebensmittelsicherheit und -haltbarkeit zufällt. Mit den neuen Lösungen treiben wir unsere konzernweite Plattformstrategie weiter konsequent voran“, so Dr. Stephan Kronholz, der bei Interroll für neue hygienische Plattformlösungen verantwortlich ist.

Optimierte Haltbarkeit für Lebensmittelproduktion und -distribution

Die innovative SHC-Plattform wurde auf Basis einer rostfreien Edelstahlkonstruktion gefertigt und zeichnet sich unter anderem dadurch aus, dass konstruktiv ein ungehinderter Abfluss von Reinigungsflüssigkeiten ermöglicht wird. Zur SHC-Plattform gehören sowohl Rollen- als auch Bandförderer und alle Bestandteile dieser Förderer, also auch elektrische Produkte wie etwa RollerDrive und entsprechende Steuerungen (IP 55 MultiControl), sind mindestens nach IP 55 zertifiziert und gegen Spritzwasser geschützt, so dass sich einfache Reinigungsvorgänge durchführen lassen und anschliessend keine Flüssigkeitsreste im Förderer verbleiben, die zu geschäftskritischen Funktions- oder Hygienebeeinträchtigungen führen können. 

Neben dem SHC bringt Interroll zudem mit dem Ultra Hygienic Transfer (UHT) eine Automatisierungslösung auf den Markt, die sich speziell zur Anwendung in Betrieben eignet, die sich der Hühnerfleischbearbeitung widmen. Dabei handelt es sich um eine disruptive Innovationslösung, die einen zentralen Prozessschritt bei der Zerlegung von Hühnerfleisch deutlich hygienischer gestaltet und so dazu beitragen kann, eine längere Haltbarkeit von Hühnerfleischprodukten zu ermöglichen. 

Für die weltweite Verbesserung der Lebensmittelsicherheit und der Lebensmittelversorgung übernimmt Interroll als weltweiter Technologieführer bereits seit Jahren Verantwortung. So werden die hoch modernen und kompakten Trommelmotoren des Unternehmens, die höchste Hygiene-Anforderungen erfüllen, auf der ganzen Welt bei führenden Unternehmen der Branche eingesetzt. Sie sorgen dafür, dass automatisierte Materialflusslösungen nicht nur äusserst effizient und energiesparend betrieben werden, sondern auch maximale Ansprüche an die Hygiene – wie sie etwa von der US-amerikanischen Food and Drug Administration (FDA), der Europäischen Union (EU) und der European Hygienic Engineering and Design Group (EHEDG) vorgegeben werden – erfüllen. 

Gefertigt wird die Modular Hygienic Platform (MHP) in einem neuen Produktionswerk am bestehenden Standort in Baal bei Düsseldorf. Heute arbeiten bereits rund 240 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in Baal. Bis spätestens 2025 ist durch die Standorterweiterung und die Ausweitung des Angebots für Kunden in der Lebensmittelindustrie und Pharmabranche eine Aufstockung um rund 60 Arbeitsplätze vorgesehen.

Für das Ausschöpfen des Produktivitätspotenzials von Fertigungszellen, Montage- und Verpackungsstationen spielt die effiziente Materialzu- und -abführung eine entscheidende Rolle. Gleichzeitig erfordern sich rasch verändernde Prozessumgebungen auch in vielen anderen Branchen flexible Förderlösungen, die sich neuen Anforderungen problemlos anpassen können. Dies leistet die neue Materialflusslösung, die Interroll nun für Systemintegratoren und Anlagenbauer bereithält: Entsprechende Bandförderer auf LCP-Basis lassen sich aus werksseitig vormontierten und vordefinierten Modulen ohne Engineering-Aufwand einfach zusammenstellen und über eine autonome Maschinensteuerung optional auch ohne zusätzliche speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) schnell und sicher in Betrieb nehmen. Je nach Kundenwunsch und Anwendungsfall ist aber auch die Anbindung an eine externe SPS mit anwenderspezifischer Programmierung möglich.

Die Light Conveyor Platform von Interroll ist dafür ausgelegt, kleinere Fördergüter, aber auch Boxen oder Polybags mit einem Gewicht von bis 50 Kilogramm zu transportieren. Angetrieben werden die Förderer, die auch Steigungen oder Gefälle bewältigen, über kompakte und energieeffiziente Trommelmotoren, die einen Wirkungsgrad von über 85 Prozent besitzen und so den Energieverbrauch und die Energiekosten sehr niedrig halten Das voll modulare System kann über das beliebte Layouter-Tool von Interroll sehr einfach und komfortabel am PC-Monitor geplant und zusammengestellt werden. Dies reduziert die Projektlaufzeiten und den nötigen Aufwand für Systemintegratoren drastisch. Zudem schaffen die vordefinierten Modulgrößen in unterschiedlichen Längen und Breiten beste Voraussetzungen für schnelle Produktions- und Lieferzeiten.

Bei der Entwicklung der neuen Plattform wurde zudem großer Wert auf maximale Arbeitsplatzsicherheit und eine angenehme Arbeitsumgebung gelegt. Die neue LCP wurde vor der Markteinführung umfassend getestet, extremen Dauer- und Belastungstest unterzogen und nach DFMA-Standards (Design for Manufacture and Assembly) entwickelt. Sie verfügt über eine integrierte Notfallabschaltung auf Knopfdruck, erfüllt alle relevanten Sicherheitsvorschriften und verfügt über eine leise Geräuschentwicklung im Betrieb.

Produziert wird die Light Conveyor Platform am Interroll-Standort in Hvidovre, Dänemark, und ist ab sofort in Europa und in Kürze in Asien und den Amerikas verfügbar.

Das automatisierte Fördersystem für Imnasa wurde vollständig von Toyota Material Handling entworfen und installiert. Imnasa fertigt und vertreibt zudem nautische Geräte zahlreicher Markenhersteller an Unternehmen und Privatkunden. Mit einem Sortiment von über 30.000 verschiedenen Produkten gehört das Unternehmen zu den führenden Anbietern in seinem Sektor in Europa.

Ausgangspunkt für die Lösung war der Bau eines neuen, 9.000 Quadratmeter grossen Gebäudekomplexes, mit dem die Kapazität des Vertriebszentrums von Imnasa erweitert wurde. Um die verschiedenen Arbeitsabläufe in den bereits bestehenden und neuen Gebäuden nahtlos zu integrieren, wurden die beiden Standorte durch ein 360 Meter langes Fördersystem in einem Tunnel verbunden. Mittels einer staudrucklosen Förderlösung werden die unterschiedlichen Waren dabei automatisch zwischen dem Kommissionierbereich im bestehenden Gebäude über die jeweiligen Packplätze bis zum Versandbereich im Neubau geleitet.

"Mit der neuen Lösung konnten wir nicht nur die Kapazität und Produktivität unseres Distributionszentrums deutlich steigern. Es ist uns auch gelungen, die Kundenzufriedenheit durch schnellere und zuverlässigere Lieferungen weiter zu erhöhen. Außerdem bietet die neue Lösung unseren Mitarbeitern nun eine deutlich verbesserte Arbeitsergonomie", erklärt Pol Revuelta, Projektleiter bei Imnasa.

Insgesamt werden rund 250 EC 5000 RollerDrive und 120 MultiControl von Interroll für den energiesparenden Transport von Kartons und Behältern über angetriebene Rollen- und Gurtförderer eingesetzt.

"Dank der guten und reibungslosen Zusammenarbeit aller Beteiligten konnte das gesamte Projekt – von der Planung bis zur Inbetriebnahme – in kurzer Zeit realisiert werden. Die Qualität, Modularität und Flexibilität der Interroll Produkte sowie das Engagement der beteiligten Interroll-Experten haben maßgeblich zu diesem Erfolg beigetragen", berichtet Ana Lorente, Projektleiterin bei Toyota Material Handling.

Obwohl der Lebensmittelsicherheit immer mehr Aufmerksamkeit geschenkt wird, sind sich nur wenige Verbraucher der Gesundheitsrisiken bewusst, die mit der Lebensmittelproduktion verbunden sein können. Um zu gewährleisten, dass der gesamte Herstellungsprozess – von den Rohstoffen bis zu den fertigen Produkten – sicher und kontrollierbar abläuft, tätigen die lebensmittelverarbeitenden Unternehmen hohe Investitionen. So sind beispielsweise Verarbeitungsgeräte, Utensilien und Arbeitsflächen entlang der Produktionslinie anfällig für Verunreinigungen aus der Umgebung, wodurch die Lebensmittelreinheit gefährdet werden kann. Mit den steigenden Hygienestandards müssen auch die in den Produktionsbereichen eingesetzten Förderlösungen Schritt halten, um den neuesten Anforderungen gerecht zu werden.

Charoen Pokphand Foods (CPF) ist ein führendes Unternehmen der Branche, das sich sehr hohen Standards bei der Lebensmittelsicherheit verpflichtet weiß. CPF ist der weltweit größte Hersteller von Futtermitteln und Garnelen und gehört zu den drei größten Geflügel- und Schweinefleischproduzenten der Welt. Mit Niederlassungen in über 20 Ländern ist das Unternehmen auf vielen internationalen Märkten eine bekannte Marke. Als thailändisches Unternehmen investiert CPF kontinuierlich in den boomenden südostasiatischen Markt, um seinen Kunden qualitativ hochwertige Produkte zu liefern, die den höchsten Hygienestandards entsprechen. Systemintegratoren wie Thai MecTech Co., Ltd. und MT Food System Co., Ltd. Installierten eine Reihe von Förderlösungen für die CPF-Anlage in Bình Phước, Vietnam, um dem Unternehmen zu helfen, die Herausforderungen in der Lebensmittelindustrie optimal zu erfüllen, wobei Hygiene und Effizienz im Mittelpunkt dieser Projekte standen. Als wichtigste Antriebslösungen kamen insgesamt 211 Interroll-Trommelmotoren zum Einsatz, darunter die Produkte DM 0080, DM 0113, DM 0138 und andere.

Auf die Frage, warum die Wahl auf Interroll-Trommelmotoren fiel, sagt Anurat Suthamnirun, Executive Vice President von CPF: "Das Wichtigste in der Lebensmittelindustrie ist die Hygiene, und mit den Trommelmotoren von Interroll können wir die Hygienerisiken auf den Förderbändern signifikant reduzieren. Darüber hinaus benötigen wir mit den Produkten von Interroll deutlich weniger Zeit für die Reinigung, wodurch wir mehr Zeit für die Produktion gewinnen und gleichzeitig die Reinigungskosten senken können."

Interroll-Trommelmotoren gewährleisten höchsten Hygieneschutz

Die Trommelmotoren von Interroll bieten eine Reihe einzigartiger Vorteile, die in der Branche ihresgleichen suchen, insbesondere in Bezug auf Hygiene und Sicherheit. Sie verfügen über eine EHEDG-Zertifizierung (European Hygienic Engineering & Design Group) und die Schutzart IP66/IP69K, was bedeutet, dass sie den höchsten Schutz vor möglichen Verunreinigungen bieten können. In der Vergangenheit haben lebensmittelverarbeitende Unternehmen in der Regel herkömmliche Getriebemotoren als Antrieb für Förderbänder verwendet. Aufgrund ihrer konstruktiven Merkmale sind sie jedoch anfällig gegen Verschmutzungen. Bei Trommelmotoren hingegen ist die Gefahr einer Produktkontamination deutlich geringer, da sie gekapselt sind und auch die glatte Edelstahloberfläche dafür sorgt, dass sich Schmutz und schädliche Mikroorganismen kaum festsetzen können. Durch die Verkapselung des Antriebs wird auch die Reinigung schneller und einfacher. Neben ihren hygienischen Vorteilen sind die Interroll-Trommelmotoren zudem sehr effizient: Sie reduzieren den Energieverbrauch um bis zu 30 Prozent im Vergleich zu herkömmlichen Lösungen. Darüber hinaus können Unternehmen mit Interroll-Trommelmotoren viel Zeit und Kosten sparen, da sie während ihrer Lebensdauer keiner besonderen Wartung bedürfen. Dank der modularen Plattformstrategie von Interroll sind die Trommelmotoren zudem einfach zu installieren und ermöglichen kurze und zuverlässige Lieferzeiten.

Vertrauensvolle Partnerschaft

Interroll und die Charoen Pokphand Gruppe unterhalten langjährige Geschäftsbeziehungen. Die erste Zusammenarbeit zwischen den beiden Unternehmen geht auf das Jahr 1993 zurück. Bis heute wurden mehr als 10.000 Aufträge erteilt. Neben Trommelmotoren hat Interroll die Charoen Pokphand Gruppe auch mit einer breiten Palette von Produkten beliefert, darunter Förderrollen, RollerDrive und Sortiersysteme. Das gemeinsame Streben nach maximalen Hygienestandards und höchster Produktqualität hat diese Beziehung über die Jahre gefestigt.

"Wir freuen uns, CPF erneut mit unseren Produkten beliefern zu dürfen. Der asiatisch-pazifische Raum ist einer der wichtigsten strategischen Märkte für Interroll weltweit. Die Lebensmittelindustrie befördert nicht nur die nationale Wirtschaft, sondern auch den Lebensstandard. Die Lebensmittelsicherheit steht zudem in engem Zusammenhang mit dem Wohlbefinden der Menschen", sagt Dr. Ben Xia, Executive Vice President Head of Operations Asia bei Interroll. "Als ein weltweit führender Anbieter von Materialflusslösungen wird Interroll  seine innovativen Produkte und Lösungen noch präsenter auf dem asiatisch-pazifischen Markt anbieten und mit Industriepartnern zusammenarbeiten, um der Lebensmittelindustrie zu noch höherer Effizienz und Qualität zu verhelfen."

Mit seinen Materialflusslösungen trägt Interroll aktiv zur Optimierung von Prozessen in der Lebensmittelverarbeitung bei. Damit verkürzt sich auch die Zeit, in der die Lebensmittel zirkulieren. Gleichzeitig sorgt ein höheres Hygieneniveau der Förderanlagen für eine bessere Qualität und Sicherheit der Lebensmittel. Zahlreiche Anwender in Lebensmittelverarbeitung und Frischelogistik vertrauen auf Interroll.

„Die Erweiterung, die unsere Produktionsfläche am Standort um rund 40% vergrössert, wird im dritten Quartal 2022 betriebsbereit sein. Wir schaffen so die Voraussetzungen für die Einführung innovativer Fördererlösungen, die speziell für den Einsatz in hygienisch anspruchsvollen Umgebungen, wie etwa bei der Lebensmittelverarbeitung, geeignet sind“, so Hauke Tiedemann, Leiter des globalen Kompetenzzentrums für Trommelmotoren in Baal. „Damit befähigen wir unsere Kunden in diesem wichtigen Bereich zu weiteren Produktivitätssteigerungen bei verbesserter Hygiene in ihrem Materialfluss.“

Bereits in den vergangenen Jahren hat Interroll sukzessive rund 20 Millionen Euro in den Standort Baal-Hückelhoven investiert. Dort haben ebenfalls das Innovation Projects and Development Center (IPDC) des Konzerns sowie die Interroll Academy, die für interne und externe Schulungsmaßnahmen verantwortlich ist, ihren Sitz. Mittlerweile arbeiten rund 240 Mitarbeitende in Baal. Bis spätestens 2025 ist durch die Standorterweiterung und Stärkung der Expertise für Kunden in der Lebensmittelindustrie eine Aufstockung um rund 60 Arbeitsplätze vorgesehen.

„Mit dieser Investition in einen unserer wichtigsten Standorte bestätigen wir erneut unseren langfristig angelegten Wachstumskurs, mit dem wir die Nachfrage unserer Kunden nach bestehenden und neuen Lösungen auch in den nächsten Jahren befriedigen werden. Im Rahmen dieser Wachstumsstrategie wurden etwa erst kürzlich neue Werke im Großraum Heilbronn/Heidelberg sowie in Georgia, USA, in Betrieb genommen. Zudem wird im nächsten Jahr auch in China ein neues Werk eröffnet“, sagt Jens Strüwing, Executive Vice President Products & Technology und Mitglied der Konzernleitung.