Der Fachkräftemangel in der Fertigungsindustrie wird in den nächsten Jahren weiter steigen. Gegenüber dem heute schon absehbaren Bedarf werden zu wenig Schweißer ausgebildet beziehungsweise ergreifen zu wenig Fachkräfte den Beruf des Schweißers. Kollaboratives Roboterschweißen ist aus Sicht von Experten daher ein entscheidender Lösungsweg. Der Cobot bietet gerade für kleine und mittlere Unternehmen eine schnelle, flexible und wirtschaftlich sehr interessante Option.

Wie schnell sich solche Systeme in vorhandene Arbeitsabläufe integrieren lassen, zeigt Lorch Schweißtechnik auf der Fachveranstaltung Roboter 2025 (18. bis 19. Februar 2025, Schwabenlandhalle, Fellbach). Vor Ort können sich Besucher einen Überblick über die kundenzentrierte Cobot Welding World von Lorch verschaffen, die Unternehmen durch den My Cobot Baukasten in die Lage versetzt, ganz individuell ihr optimales Cobot-System zusammenzustellen, ohne sich für künftige Aufgaben den Weg zu verbauen. So können mit dem My Cobot Baukasten je nach Aufgabenstellung problemlos Module nachgerüstet werden, egal ob Anbaukomponenten oder Softwareoptionen. Zudem zeigt Lorch auf der Fachveranstaltung aktuelle Anwendungstools wie TouchSense, SeamTracking und SeamPilot, die die Nahtverfolgung deutlich vereinfachen und die Effizienz des Cobot-Schweißens nochmals deutlich steigern.

Im  Vortrag am 18. Februar 2025 gibt Dr.-Ing. Caren Dripke, Leiterin des Bereichs Robotikentwicklung bei Lorch, unter dem Thema „Modulares Cobot-Schweißsystem: Anpassungsfähigkeit für langfristige Investitionssicherheit“ einen umfassenden Überblick über die praktischen Vorteile des Plug & Play Baukastens My Cobot. Der Fokus liegt im Vortrag darauf, wie Unternehmen von der Einstiegslösung bis hin zum individuell angepassten Arbeitsplatz je nach Bedarf das System sowohl in Bezug auf die Hardware als auch auf die Software einfach anpassen können.

Dr.-Ing. Caren Dripke: „Lorch hat als Marktführer gezeigt, dass es sich bei der Cobot-Technik um ein Universalwerkzeug für die Schweißtechnik handelt. In Bedienung und Nutzung erleichtert es die Automatisierung von Schweißvorgängen deutlich. Wie kein anderes System ermöglicht die Baukastenlösung von Lorch eine kundenindividuelle Konfigurierung und eine einfache Anpassung an die jeweils gestellten Aufgaben. Überrascht werden Unternehmen zudem sein, wie stark es uns gelungen ist, Komplexität zu reduzieren, um den Endkunden ein einfach zu installierendes und anpassungsfähiges Werkzeug an die Hand zu geben.“ 

Die neue MicorMIG mobile ist 63,5 cm lang, 31,1 cm breit und 54,7 cm hoch und hat ein Gewicht von gerade einmal 35 Kilogramm. Mit ihren beiden Griffen ist sie von zwei Personen ergonomisch zu tragen und mit ihrem stabilen Gehäuse übersteht sie eine Fallhöhe von bis zu 35 cm sicher. Somit ist die MicorMIG mobile von ihrer kompakten Bauweise her ideal für den flexiblen Einsatz, ob auf Montage, Baustelle, dem Schiff oder einfach nur für die schnelle Reparatur in der Linien- und Gruppenfertigung geeignet. Sie kann aber genauso gut als vollwertige, feststehende Werkstattmaschine genutzt werden. Denn von der Leistung her muss der Schweißer auf nichts verzichten, was die klassische MicorMIG Serie für den industriellen Einsatz bisher an Schweißperformance geboten hat.

Das Zusammenspiel aus einem stabilen Lichtbogen und intuitiver Bedienung ermöglicht es sowohl Einsteigern als auch Profis, einfach und schnell mit der MicorMIG mobile zu schweißen. In Kombination mit einer dynamischen Regelungstechnik und vordefinierten Synergic-Schweißprogrammen werden nach Auswahl von Material/Draht/Gas und dem Schweißprozess alle weiteren Parameter automatisch eingestellt. Die Dynamik des Lichtbogens von hart bis weich justiert jeder Schweißer über die Drehregler selbst und mithilfe des ControlPro-Displays behält er alle relevanten Informationen stets im Blick.

Dank ihrer Upgradefähigkeit ist die Anlage individuell konfigurierbar, kann stets mit ihren Aufgaben wachsen und ist auch offen für zukünftige Neuerungen. Zusätzliche Schweißverfahren, Schweißprogramme sowie vordefinierte Schweißjobs können in Sekundenschnelle und ohne externe Hilfe per NFC-Technologie aufgespielt werden. Zusätzlich ermöglicht  die NFC-Technologie, ein personalisiertes Berechtigungssystem zum Bedienen der Anlagen einzurichten. So können Paramter beschränkt, der Zugriff begrenzt oder die Anlage komplett gesperrt werden.

Mit der Full-Process-Ausführung stehen dem Schweißer sämtliche in der Praxis bewährte Lorch Speed-Prozesse zur Verfügung. Sie steigern nicht nur die Geschwindigkeit beim MIG-MAG-Schweißen, sondern sorgen durch eine hochqualitative Prozesskontrolle für eine optimale Schweißnaht und verringern den Verzug des Werkstücks. Rauchgasemissionen und Lärmbelästigung sind zudem deutlich reduziert. Aktuelles Highlight ist hier der Micor-Twin-Prozess, der es ermöglicht anspruchsvolle Sichtnähte statt im zeitaufwändigen WIG-Verfahren deutlich schneller und einfacher im MIG-MAG-Verfahren auszuführen.

Die MicorMIG mobile ist in einem robusten Stahl- bzw. Kunststoffgehäuse verbaut, das auch hohen Anforderungen im Außenbereich sicher standhält. Um die Anlage leichter hin- und herbewegen zu können, kann sie dank eines integrierten Aufnahmesystems auf verschiedene Trolleys oder Fahrwägen verschraubt werden, mit dessen seitlich angebrachten Ösen sie auch ganz einfach per Kran transportiert werden kann.

Maximilian Hipp, Produktmanager bei Lorch Schweißtechnik: „Unsere neue MicorMIG mobile kennt keine Kompromisse. Ob Stahlbau, Schlossereien, metallverarbeitenden Industrie, in der Werkstatt, auf dem Schiff oder am Bau – unsere neue mobile Anlage mit kleinem Außenmaß kombiniert die bewährten Stärken der MicorMIG-Serie mit der Flexibiltät einer mobilen, modularen Lösung. Sie ist vielseitig einsetzbar, kann passgenau auf die jeweiligen Bedarfe zugeschnitten werden und ist auch für zukünftige Aufgaben und Innovationen aufgrund ihrer Upgradefähigkeit bestens vorbereitet.“

„Ich bin mit der Entwicklung mehr als zufrieden. In wenigen Monaten haben wir bereits sehr viel erreicht und das Potenzial für die Zukunft ist enorm.“ Wolfgang Grüb zieht eine sehr positive Bilanz der ersten neun Monate seit dem Einstieg von DAIHEN in die Lorch Schweißtechnik. In den gemeinsamen Arbeitsrunden bestätige sich, wie bereits auf der Pressekonferenz im September 2023 angedeutet, dass die DNA beider Unternehmen exzellent zusammenpasst. „Die Kundennähe hat in beiden Unternehmen oberste Priorität, das fachliche Know-how beider Seiten ergänzt sich perfekt, um zukünftigen Anforderungen in der Schweißbranche gerecht zu werden und die Wertschätzung für die Mitarbeiter, das Team, die Kunden und die beste Kundenlösung ist gleichermaßen hoch“, so Grüb.

Erste Ergebnisse des erfolgreichen Zusammenschlusses sind bereits sichtbar. Im Bereich Automation wurde die erste gemeinsame Kompakt-schweißzelle bestehend aus einer Roboterzelle von DAIHEN und einer Stromquelle von Lorch vorgestellt. Zudem gibt es ein verstärktes Engagement bei spezifischen Kundenlösungen im Cobot Bereich. In Zusammenarbeit mit Femitec – die in Neusäß bei Augsburg ansässige Firma wurde 2022 in die DAIHEN Gruppe aufgenommen – wird das Produktfolio um individuelle Systemintegrationslösungen in Zukunft deutlich erweitert. Und auch bei der Entwicklung von neuen Schweißanlagen und Schweißprozessen profitiert man vom beiderseitigen großen Technik-Know-how.

Beim Lorch Sommerfest in Auenwald am 12. Juli gibt Wolfgang Grüb nach über 40 Jahren den Stab an die neuen Geschäftsführer Jens Gauder und Norihito Takahasi weiter. Beide werden im Rahmen einer erweiterten Geschäftsleitung von einem jungen, dynamischen Team, das mit Lorch gewachsen und bestens auf die anstehenden Aufgaben vorbereitet ist, unterstützt. Damit bietet das Unternehmen eine große Kontinuität und führt die Werte weiter, die es zu einem der Marktführer im Bereich Schweißtechnik machten. Wolfgang Grüb: „Ich glaube an das neue Team und freue mich, dass es für das Thema brennt und vertraue darauf, dass sie alle gemeinsam eine ausgezeichnete Teamkultur pflegen und die Bodenständigkeit bewahren werden, d.h. bei großen Erfolgen nicht abheben, bei Misserfolgen den Kopf nicht in den Sand stecken.“

Norihito Takahasi, seit 15. Januar 2024 bereits Geschäftsführer bei Lorch Schweißtechnik GmbH, betonte: „Wir sind mehr als zufrieden mit der bisherigen Zusammenarbeit und haben großes Vertrauen in die Marke Lorch Schweißtechnik“. Schon nach kurzer Zeit gebe es bereits erste gemeinsame Ergebnisse in der Entwicklung, der Produktion und im Vertrieb. Aufgrund der fachlichen Kompetenz und des ausgezeichneten europaweiten Vertriebsnetzwerks von Lorch sei man sicher, dass man die Position beider Firmen in Asien und Europa weiter stark ausbauen könne.

Jens Gauder, bereits seit 2017 im Unternehmen und zuletzt als Sales Director bei Lorch tätig, wird in Zukunft gemeinsam mit Norihito Takahashi die Geschicke des Unternehmens lenken. „Mit Freude, aber auch mit Respekt nehme ich diese neue Aufgabe an. Durch den Zusammenschluss mit DAIHEN gibt es für Lorch zahlreiche neue Gestaltungsmöglichkeiten. Hier gilt es, genau auszusondieren, was der Markt wirklich braucht und wie wir unseren Kunden im Bereich Schweißtechnik am besten weiterhelfen können. Aufgrund des hohen Fachkräftemangels wird ein wesentlicher Schwerpunkt die Automatisierung sein, d.h. Schweißanlagen zu entwickeln, die noch produktiver schweißen, aber gleichzeitig einfach zu bedienen sind. Mit den zusätzlichen Kompetenzen im Bereich industrieller Robotik unserer Muttergesellschaft und uns als europäischem Marktführer im Bereich Cobotschweißen sehe ich ein riesiges Potenzial, um unsere Kundengruppen optimal betreuen bzw. neue Kundengruppen erschließen zu können. Gemeinsam können wir in Europa so eine einzigartige Wettbewerbsposition aufbauen, in der Stromquelle und Schweißroboter aus einem Haus kommen. Und führt zudem weiter aus: „Wolfgang Grüb, der das Unternehmen 40 Jahre mit großer Leidenschaft und Charisma geleitet hat, hinterlässt uns große Fußstapfen. Aber ich bin davon überzeugt, dass wir auch in der neuen Konstellation den besonderen Spirit beibehalten, den das Unternehmen Lorch ausmacht: Stets die für den Kunden bestmögliche Lösung im Blick zu haben, den Markt genau zu beobachten und Trends auszumachen, um die nötige Vorsorge für die Zukunft zu leisten und das Herz von Lorch, die starke Teamkultur, weiterhin sorgsam zu pflegen.“

SPC und RCS: Neue High-End Technologien steigern die Performance

Herzstück und absolutes Highlight der neuen Geräteplattform ist die innovative und zum Patent angemeldete Smart Process Control Engine (SPC). Die von Lorch entwickelte High-End Technologie ermöglicht es, Schweißprozesse noch schneller zu entwickeln und auf die Anlage zu übertragen. Das spart Zeit und Geld für diejenigen die in eine IQS investieren und beschleunigt den Return of Invest deutlich. Durch die neu entwickelte RCS-Technologie (Rapid Current Shutdown) wurde zudem ein wichtiger Hardwarebaustein ergänzt. Dieser Baustein sorgt für eine besonders sauber ablaufende Kurzschlussauflösung mit wenig Spritzern und eine noch höhere Schweißnahtqualität. Außerdem lässt sich das Schweißbad besser kontrollieren, so dass auch dünne Bleche mit einer Stärke unter drei Millimetern besser verschweißt werden können. Und durch den Einsatz einer neuen Invertergeneration laufen die einzelnen Prozesse nochmals stabiler und ruhiger. Natürlich sind alle schon bekannten MASTERS.OF.SPEED Prozesse wieder bei der IQS verfügbar.

Gekapselter Luftkanal schützt Inverter und Steuereinheit

Eine ausgefeilte Konstruktion erhöht die Robustheit und Anwenderfreundlichkeit der Geräte. Den bestmöglichen Schutz des Inverters vor Staub und Dreck gewährleistet ein gekapselter Luftkanal, der dafür sorgt, dass sowohl die Leistungs- wie Steuereinheit nicht mit dem zur Kühlung notwendigen Luftstrom in Berührung kommen. Eine vibrationsoptimierte Lagerung der Steuerplatinen trägt generell zu einer erhöhten Langlebigkeit der Anlage bei. Auch bei der Gestaltung der Geräte wurde an alles gedacht: Optisch erscheint die iQS mit einer neuen Designsprache, die für Robustheit und Innovation steht. Ein modulares und serviceorientiertes Wasserkühlungskonzept vereinfacht Reparatur und Austausch der Kühlung.  Und durch den neuen, optimal auf die iQS abgestimmten Lorch-Zentralanschluss mit Steck- und Drucktastentechnik ist der Brennerwechsel jetzt so einfach wie noch nie.

Schweißen 4.0 mit digitaler Vernetzung

Weiteres Highlight der neuen Geräteplattform ist die nochmals erweiterte Vernetzung. Mit der neuen Plattform wird das Schweißgerät zu einem Highend-Terminal für Industrie 4.0. Neue Schweißprozesse oder Testversionen von Kennlinien kann der Kunde schnell und einfach – auch im aktiven Fertigungsprozess – selbst über Ethernet oder WLAN aufspielen. So ist die Anlage immer auf dem neuestem Stand. Zudem können Schweißdaten wie Einschaltdauer, Schweißzeit, Schweißparameter direkt ausgelesen und ausgewertet werden. Auch der Service der Maschinen wird dadurch zukünftig einfacher. Mit der kompletten Anbindung an Lorch Connect steht der Digitalisierung und Transparenz in der Fertigung nichts mehr im Wege.

Intuitiv und sicher bedienen

Ein neues Level bietet die iQS in puncto Bedienung: Nicht nur, dass der Schweißer zwischen einer hochwertigen Touch- und Dreh/Drücksteller-Bedienung frei wählen kann. Beide Systeme können auch mit Schweißerhandschuhen problemlos gesteuert werden. Die Dreh- und Drücksteller sind dabei so angebracht, dass sie trotz heruntergeklappter Schutzklappe des Displays gut zu erreichen sind. Ein weiteres Mal verbessert wurde das bisher schon von Anwendern hochgelobte Bedienkonzept der Lorch Anlagen, das die Einarbeitungszeiten an der Maschine nochmals deutlich verkürzt. Je nach Schweißsituation, Qualifikation des Anwenders oder persönlichen Vorliegen kann das Menü individuell angepasst werden. Auf eine Vielzahl an Untermenüs wurde verzichtet und zur leichten Wiedererkennung die Symbolik bereits bekannter Piktogramme übernommen. Für unterschiedlichste Einstellungen können Erklärungstexte eingeblendet werden, die dem Schweißer die Durchführung der Schweißaufgabe vereinfachen. Ein hochwertiges und 7-Zoll großes TFT-Display sorgt dabei für gute Lesbarkeit und bietet auch aus größerer Distanz stets den Überblick über alle wichtigen Parameter. Die Bedienung wird zusätzlich durch einen Brenner, der auch über ein Display verfügt, vereinfacht. So können alle präferierten Einstellungen auch direkt am Brenner angepasst werden. Somit ist das Smart Cockpit und der LMS-IQ Brenner ein Dream-Team für intuitives und schnelles Bedienen.

Leistungsvarianten und Roboteranbindung

Die iQS ist in den Leistungsvarianten 320 und 400 Ampere bestellbar, optional auch mit einem leicht montierbaren, innovativen Drahtvorschubkoffer. Im Laufe des kommenden Jahres ist die 500 A Variante geplant. Durch den hohen Leistungsbereich ist die iQS nicht nur für das industrielle Handschweißen bestens geeignet, sondern bietet auch die perfekte Grundlage für das Roboterschweißen. Eine  Anbindung an jedewede Art von Robotern ist bereits in Vorbereitung und bietet Unternehmen in naher Zukunft die Chance, Kosten und Schweißergebnisse noch weiter zu optimieren.

„Mit der iQS und der SPC-Engine-Technologie setzt Lorch den Startpunkt für eine ganz neue Gerätegeneration. So schnell wie noch nie und so individuell wie noch nie können wir unseren Kunden exakt auf ihre Bedürfnisse zugeschnittene Schweißprozesse auf Hightech-Niveau zur Verfügung stellen und ihnen damit die Möglichkeit geben, sich den stetig wandelnden Marktanforderungen optimal zu stellen. Mit den Kunden gemeinsam entwickelt, zeichnen sich die Anlagen durch einen neuen Level an Bedien- und Nutzerfreundlichkeit aus. Die iQS Inverterplattform bietet bisher nie dagewesene Möglichkeiten und zeigt eindrucksvoll, wie die Zukunft des industriellen Schweißens aussieht“, so Jonas Kappel, Leitung Produktmanagement und Marketing bei der Lorch Schweißtechnik GmbH.

Toleranzabweichungen und Hitzeverzug von Bauteilen erschweren das automatisierte Schweißen. Deshalb hat Lorch Schweißtechnik, Marktführer im Bereich des Cobot-Schweißens, mit den drei leicht programmierbaren Tools TouchSense, SeamTracking und SeamPilot für die automatisierte Nahtverfolgung die Funktionalität seiner Cobot-Lösung erweitert.

Automatische Nahtsuche mit Touchsense

Mit dem neuen Feature TouchSense findet der Brenner automatisch die Nahtposition für Kehlnähte und sorgt für perfekte Schweißnähte von Anfang an. Dabei verwendet er die bereits vorhandenen hochsensiblen Kraft-Moment-Sensoren des Cobots für die Kollisionserkennung. Die ideale Position des Brenners über der Naht wird identifiziert, indem die Gasdüse das Bauteil sanft berührt, wobei der Schweißdraht automatisch zurückgezogen wird, um ein Abknicken zu verhindern. Beim anschließenden Abfahren der Naht bleibt der Brenner sauber in der Mitte der Naht, wobei die Brennerorientierung zur Naht auch flexibel über das URCap definierbar ist. Der Clou: Liegt ein Bauteil bei dem nächsten Mal verdreht oder bestehen Varianzen in Werkstücken, so wird dies durch den Cobot erfasst und ausgeglichen.

Ideales Zusammenspiel mit Schweißnahtkorrektur SeamTracking

Mit TouchSense lassen sich nun Werkstücke automatisiert schweißen, die sich wegen Abweichungen bisher dafür nicht eigneten. Zudem ist die Bedienung denkbar einfach: Der Schweißer definiert lediglich drei Suchpunkte über das Touch-Display des Bedienpanels. Ergänzt wird TouchSense durch ein weiteres Tool: SeamTracking, dem Assistenten für die Nahtverfolgung. Mit der Schweißnahtkorrektur SeamTracking folgt der Cobot automatisch dem Verlauf der Schweißnaht. Dabei detektiert Lorch Sensorik im Lichtbogen bei der Pendelbewegung des Brenners den Verlauf. So gleicht die smarte Kombination von TouchSense und SeamTracking beim Cobot-Schweißen auch Werkstückvarianzen spielend einfach aus. Die Anwendungen sind in der Lorch Cobotronic-Software (Version 4.3) freischaltbar.

Mit SeamPilot komplexe Werkstücke in Sekunden programmiert und in Spitzenqualität geschweißt

Für die Zukunft des automatisierten Schweißens steht die Top-Innovation SeamPilot, die Lorch Schweißtechnik mit dem Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung IPA entwickelt hat. Basis von SeamPilot, mit dem der Cobot Top-Schweißergebnisse bei maximal einfacher Programmierung erzielt, ist ein Linienlaser am Brennerhalter. Der Bediener definiert lediglich einen groben Startpunkt, dann sucht und findet der Linienlaser die zu schweißende Naht und folgt dieser bis zum selbstständig erkannten Endpunkt. Dabei hält der Cobot selbstverständlich eine perfekte Brennerorientierung zur Schweißnaht, die vorab definiert werden kann. Der Roboter berechnet seine Schweißbahn selbst: Der Laserliniensensor sagt dem Cobot den weiteren Verlauf der Naht voraus, sodass auch schwierige Verläufe in Krümmungen, Wellen oder Kreisen automatisch geschweißt werden.

Die Technologie verleiht der Schweißautomation eine enorme Flexibilität. So lassen sich durch die intelligente Nahtsuche auch Bauteile mit Varianzen schweißen, wie etwa unterschiedlich geheftete Werkstücke. Mit der Online-Erfassung des Schweißnahtverlaufs werden komplexere Konturen entlang der Naht komplett ohne Zwischenpunkte geschweißt. Und in der Variantenfertigung verwendet SeamPilot ein und dasselbe Programm für das Schweißen von Bauteilfamilien: Durch die automatische Nahtende-Erkennung werden Werkstücke, die etwa nur unterschiedlichen Längendimensionen besitzen, in gleicher Spitzenqualität geschweißt.

Der Nutzen von SeamPilot für das Anwenderunternehmen schlägt sich nieder im enormen Zeitgewinn bei der Programmierung, höherer Flexibilität und besserer Cobot-Auslastung bei simpler Bedienung. So ist die Programmierzeit ohne Einbußen bei der Schweißqualität auf Sekunden maximal minimiert. Der Cobot schweißt nun automatisiert Bauteile mit Varianzen oder komplexeren Konturen, was bislang einen unwirtschaftlich hohen Programmieraufwand erfordert hätte. Und schließlich reduziert sich der Anzahl der Programme etwa durch ihre Wiederverwendung bei Bauteilfamilien.

Dr.-Ing. Caren Dripke, Abteilungsleiterin Entwicklung Robotik bei Lorch Schweißtechnik: „Mit TouchSense und SeamTracking wird die Nahtsuche und -verfolgung mit Cobot so einfach wie nie zuvor, denn die Programmierung erfordert nur drei Schritte. Entsprechend positiv die Rückmeldungen unserer Erstanwender: TouchSense und SeamTracking funktionieren sehr gut, sie sind von jedem zu bedienen und die Schweißqualität ist tadellos. Mit SeamPilot bricht eine neue Ära der Cobot-Programmierung an. Es genügt die Vorgabe eines groben Startpunkts, der restliche Verlauf wird automatisch durch Nahtverfolgung abgeschweißt – auch bei komplexen Bauteilen, egal, wo die Naht liegt und wohin sie führt. Der Schweißer sagt einfach, wie das Ergebnis sein soll – den Rest erledigt SeamPilot mit Top-Schweißergebnissen.“

Ob lange Schweißnähte, große Bauteile oder schwierige Schweißsituationen wie etwa beim Schiff- oder Schienenwerkzeugbau – der neue, individuell konfigurierbare Drahtvorschubkoffer MF-09 von Lorch passt sich mit modularem Aufbau und seiner Mobilität jeder Fertigungsumgebung perfekt an. So vergrößert sich etwa der Arbeitsradius rund um die Schweißquelle im Handumdrehen durch leicht an den Koffer zu montierende Zwischenschlauchpakete.  Je nach Bedarf wird der MF-09 sowohl mit einem Drahtspulengehäuse kombiniert oder in der Höhe als kompakte Fassförderversion ohne Gehäuse genutzt. Der leicht zugängliche Drahtvorschub ist dabei bis ins kleinste Detail durchdacht und ein perfekt abgestimmtes Schnellwechselsystem: Vereinfacht ohne Schrauben, macht er einen schnellen Wechsel der robusten und haltbaren Lorch Vorschubrollen möglich. Und ob der Koffer wasser- oder gasgekühlt wird, bestimmt das passende Zwischenschlauchpaket, das der Schweißer mühelos anbringt und mit einem Klick verbaut.

Praxisanforderungen hinsichtlich der Mobilität und Transportfähigkeit des MF-09 erfüllt Lorch mit drei Konstruktionselementen: Gleitschienen am Unterboden machen den Koffer im Einsatz auf dem Boden gleitfähiger und verhindern, dass das Koffergehäuse beim Hin- und Herziehen beschädigt wird. Um die Beweglichkeit des Koffers nochmals zu erhöhen, werden optional 65 Millimeter Rollen oder ein 125 Millimeter Heavy-Duty Fahrwerkssatz angebracht. Die zuverlässige Kofferaufnahme für den Transport und das Abstellen auf der Anlage garantieren eine unkomplizierte und stabile Dornlösung sowie ein ausgeklügeltes Bodendesign, durch das der Schweißer maximal einfach die passende Stelle für das Einrasten findet.

Dem Systemgedanken trägt Lorch durch das Benutzerinterface (HMI-System) des MF-09 Rechnung, das identisch von der iQS Inverterplattform übernommen wird. Der Vorteil ist Nutzerfreundlichkeit, da der Schweißer die Benutzerführung kennt und 1:1 alle praktischen Features der iQS-Anlage wie gewohnten ausreizen kann. Dazu gehören die freie Wahl zwischen Touch- und Dreh/Drücksteller-Bedienung, das intuitive Bedienkonzept oder ein sieben Zoll großes TFT-Display, über das angezeigte Schweißdaten auch aus größerer Entfernung lesbar sind. Den Füllstand der Korbspule behält der Schweißer über ein seitlich im Koffergehäuse eingebautes Sichtfenster im Blick, eine integrierte Beleuchtung im Drahtvorschubraum erleichtert den Drahtwechsel selbst bei schlechten Lichtverhältnissen. Typisch für Lorch ist der Bedienerschutz: Das Gehäuse des MF-09 ist komplett aus Kunststoff gefertigt, sodass er vollisoliert ist und sich auch für sicherheitstechnisch anspruchsvolle Einsatzgebiete bestens eignet.

Jonas Kappel, Leitung Produktmanagement und Marketing bei Lorch: „Mit dem komplett neu und speziell für die iQS entwickelten Drahtvorschubkoffer MF-09 bieten wir unseren Kunden das absolute Rund-um-Sorglos Paket für die Fertigung. Flexibel konfigurierbar, mobil und maximal nutzerfreundlich bietet er für jedes Einsatzszenario die passende Lösung.“

„Alles im Griff“ – mit dem neuen von Lorch entwickelten iQS Hochleistungsbrenner in Powermaster-Ausführung lassen sich Schweißprozesse umfassend direkt vor Ort per Hand steuern. Selbst komplexe Schweißaufgaben können mit Leichtigkeit mit der Brennerfernregelung ausgeführt werden und ersparen ein zeitaufwändiges Hin und Her zwischen Maschine und Werkstück. Ausgestattet mit einem neuen, hochwertigen Farbdisplay, das die Auswahl aller Haupt- und Nebenparameter, die Dynamikregelung, den Betriebsartenwechsel und den Aufruf von QuickAcces-Menüs direkt am Brenner ermöglicht, bietet der Brenner so maximale Kontrolle und maximalen Komfort. Hilfreich ist auch eine zusätzlich in die Brennerschale integrierte LED, die die Schweißsituationen auch in dunkler Umgebung perfekt ausleuchtet.

Eine weitere, wegweisende Innovation ist der erstmals bei den neuen Lorch iQS Anlagen eingesetzte, von Lorch entwickelte Zentralanschluss, der ein schnelles und hoch-komfortables An- und Entkoppeln des Brenners von der Schweißquelle ermöglicht. Der Brennerstecker wird einfach in den Zentralanschluss eingeschoben und arretiert dabei automatisch, gelöst wird er durch einfachen Tastendruck.
Weitere Vorteile des neuen Zentralanschlusses: Dank der direkten Andockung zwischen Vorschubeinheit und Brenner-Drahtführung ist keine Stromquellen-individuelle Liner-Anpassung bei Brennerwechsel und -instandhaltung mehr notwendig. Der angewandte Lamellenkontakt garantiert eine hocheffiziente und sichere Stromübertragung bis 600 Ampere. Eine intelligente Brenner-Identifikation und ein neues, robustes CAN-Bus-Protokoll, das eine präzise Brennerbedienung und jederzeitiges Update der Brennersoftware über die iQS Schweißanlage gewährleistet, runden die Features des Hochleistungsbrenners ab und machen ihn bereit für die Zukunft des industriellen Schweißens.  

Die neuen iQ-LMS Performance Brenner basieren auf den erst im Herbst 2022 erfolgreich eingeführten LMS Brennern, die durch ihre technischen Finessen und herausragende Ergonomie bereits für Aufsehen sorgten. Sie zeichnen sich unter anderem durch eine innovative Stromdüsenkühlung, einen optimalen Stromübergang im gesamten Brenner sowie eine perfekte Gas-Abdeckung aus, die vor allem beim Schweißen von Aluminium und Edelstahl für saubere Schweißnähte sorgt. Das spart Nacharbeiten und senkt die Fertigungskosten. Zudem tragen ein stabiler Lichtbogen, eine reparaturfreundliche Konstruktion und eine gassparende, separate Schutzgasführung durch den Brenner zusammen mit dem optimierten Verschleißteilverbrauch zu mehr Nachhaltigkeit beim Schweißen bei. In diesem Sinne besteht auch die Verpackung von Brennern und Verschleißteilen zu 100% aus recyceltem Karton.

Andreas Rimböck, Leitung Brennerentwicklung bei Lorch: „Mit den neuen, perfekt auf die neue Gerätegeneration der iQS angepassten LMS Performance Brennern holen wir das Optimum an Schweißperformance, Nachhaltigkeit und Komfort für unsere Kunden heraus. Durch die hohe Schweißqualität und die Top-Ergonomie des Brenners erfährt der Schweißer eine aktive Erleichterung seines Arbeitsalltags und kann sich voll auf seine Arbeit konzentrieren: Das Ergebnis – eine perfekte Schweißnaht.“

Hohe Einschaltzeiten, enorm präzise Wiederholraten, schneller Materialdurchsatz: das Roboterschweißen stellt ganz besonders hohe Ansprüche an das Schweißen. Mit der neuen Brennergeneration LMR 2, die für alle gängigen Robotertypen zur Verfügung steht, bietet Lorch Schweißtechnik ein Schweißsystem, das für höchste Qualität und Reproduzierbarkeit steht. Dank einer Reihe von Innovationen, die bereits beim neuen Handbrennersystem LMS umgesetzt wurden, bietet der LMR-Brenner eine ausgezeichnete Performance und Produktivität. Grund dafür ist das speziell konstruierte Innenleben des Brenners: Die abgestimmte Formgebung zwischen Kontaktspitze und Kontaktspitzen-Aufnahme bewirkt eine laminare Ausprägung des Gasflusses und sorgt so für eine perfekte Gasabdeckung. Die über den Dorn gezogene Kontaktspitze wirkt der Bildung von Mikro-Lichtbögen im Inneren entgegen und ihre besondere Konstruktion trägt zudem zu einem Drahtrichteffekt und einem optimalen Stromübergang zum Draht bei. Durch den stabileren Lichtbogen und verbesserten Werkstoffübergang werden präzisere Schweißnähte erzielt. Außerdem werden beim Schweißen von Edelstahl die Anlauffarben minimiert und beim Aluminiumschweißen der Schmauch reduziert.

Die spezielle Konstruktion des Düsenstock/Gasverteilers aus Messing ermöglicht eine schnelle Wärmeabfuhr und schützt bei langen Laufzeiten vor zu hoher thermischer Belastung. Die innovative Schutzgasführung sorgt für eine zusätzliche Kontaktspitzen-Kühlung und einen optimalen Gasfluss im Austrittsbereich. Die konsequente Umsetzung von Kupfer-zu-Kupferverbindungen beim Stromfluss und einer hocheffizienten Kühlung führen zu einem deutlich verringerten Leitungswiderstand im Brenner. Beides schont die verbauten Verschleißteilekomponenten enorm und erhöht deren Standzeiten.  

Ressourcenschonend ist nicht nur das innovative Kühlsystem, das den Verschleiß deutlich eindämmt. Auch die gassparende, separate Schutzgasführung und die reparaturfreundliche Konstruktion tragen zu einer erhöhten Nachhaltigkeit bei. Zudem sind die Schlauchpakete und deren Anschlüsse am Brenner einfach austauschbar und die Verschleißteile im LMR-Brenner sind zu großen Teilen identisch mit denen der LMS-Brenner aus dem Handschweißbereich. Dadurch verringert sich die Lagerhaltung von Verschleißteilen, wenn sowohl Robotersysteme als auch Handschweißanlagen im Unternehmen eingesetzt werden.

Die LMR 2 Brenner sind in zwei Varianten ­– TN 3 und TN 6 – erhältlich. Der TN 3 Brenner ist mit einem langen Brennerhals ausgestattet und eignet sich vor allem für Fertigungsprozesse, wenn es auf eine gute Erreichbarkeit der Schweißnähte ankommt wie beispielsweise beim Schweißen von dünnen Blechen in der Autoindustrie. Der Leistungsbereich beim TN 3 reicht je nach Kühlung (Wasser, Gas) von 300 bis 450 Ampere. Der Highend-Brenner TN 6 mit dem kürzeren Brennerhals ist für höhere Stromstärken von 300 bis 500 Ampere ausgelegt. Insgesamt können je nach Roboterkonzept, Drahtförderoption, Kühlverfahren und Brennervariante 16 verschiedene Leistungspakete als Komplettlösung ausgewählt werden.

Die LMR 2 Brenner können mit allen gängigen Roboteranlagen und den Lorch Stromquellen S-RoboMIG XT und Robo-MicorMIG kombiniert werden. Über die Stromquellen stehen die vielfach bewährten und stark nachgefragten Lorch Schweißprozesse SpeedPulse XT, TwinPuls XT, SpeedArc, SpeedArc XT, Pulse und TwinPuls auch für das Roboterschweißen zur Verfügung.

Heiko Hedderoth, Produktmanager bei Lorch: „Die LMR 2 Brenner von Lorch bringen nochmals deutlich mehr Power und Wirtschaftlichkeit im Roboterschweißen und stehen für High-Performance, Präzision und Langlebigkeit. Mit den weiteren Komponenten erhalten die Kunden ein optimales Schweißpaket für ihren Roboter aus einer Hand.  Die präzise abgestimmten Komponenten bieten optimale Schweißergebnisse für alle Materialien, egal ob Aluminium, Stahl- oder Edelstahl geschweißt wird und stehen für Anwendungen in den unterschiedlichsten Industriezweigen zur Verfügung.“

Lorch Schweißtechnik, Pionier und Marktführer beim Cobot-Schweißen, baut mit der neuen Cobot Move sein Angebot weiter aus. Unternehmen können nun noch einfacher größere Werkstücke oder mehrere auf einem Arbeitstisch aufgespannte kleinere Werkstücke automatisch schweißen und so ihre Fertigungseffizienz deutlich erhöhen. Herzstück der neuen Lösung ist eine Linearachse mit einem Verfahrbereich von 2.000 Millimetern, die mit einem hochpräzisen wiederholgenauen Kugelgewindeantrieb arbeitet und eine Verfahrgeschwindigkeit von 2 bis 160 mm pro Sekunde zulässt.  Die Linearachse kann auf jedem gängigen Schweißarbeitstisch montiert werden, der über eine Mindestlänge von 2,4 Meter verfügt. Auch bereits installierte Cobot Welding Solutions mit einem UR 10e Cobot können problemlos mit der Linearachse nachgerüstet werden. Der Arbeitsbereich des Cobots erweitert sich so auf über 4,5 Meter.

Zur hohen Effektivität der Lösung tragen verschiedene Besonderheiten bei. So bleibt der Cobot auch weiterhin CE-konform kollaborativ nutzbar. Das heißt, er kann im Gegensatz zu vergleichbaren Roboterlösungen ohne zusätzliche Sicherheitstechnik wie Laserscanner oder Schutzumhausung eingesetzt werden. Eine Installation ist damit sehr schnell und mit wenigen Handgriffen möglich und auch eine Integration in die vorhandene Fertigungsumgebung äußerst einfach. Mit dem durchgängig kollaborativen Feature ist Lorch derzeit einzigartig auf dem Markt.

Ein weiterer Vorteil von Cobot Move: Das Schweißen ist auch während des Verfahrens des Cobots auf der Linearachse ausführbar. Die Gelenkstellung des Cobots bleibt dabei durchgängig gleich und sorgt so für ein gleichmäßig hochwertiges Ergebnis der Schweißnaht. Auch sehr lange Bauteile, die bisher zeitaufwändig umpositioniert werden mussten, können jetzt dank des vergrößerten Arbeitsbereichs durchgehend an einem Stück effizient geschweißt werden.

Große Vorteile bringt der Einsatz der Linearachse auch für den sogenannten „Nestbetrieb“, bei dem Serienteile im Mehrstationenbetrieb auf einem Arbeitstisch nacheinander bearbeitet werden. Nach dem Teachen eines Bauteils können sämtliche weitere Bauteile ausschließlich über das Verschieben des Cobots geschweißt werden. Die Gelenkstellung des Cobots bleibt auch hier bei jedem Bauteil dieselbe und garantiert eine optimale Schweißnaht. So wird der Arbeitsraum des Cobots erhöht und die Wiederholqualität bleibt durchweg konstant. Der Nestbetrieb bedeutet aber nicht nur einen geringeren Programmieraufwand, auch die Produktivität wird deutlich gesteigert: Während der Cobot in einer Station schweißt, können zeitgleich in weiteren Stationen bereits Werkstücke für den nächsten Schweißablauf vorbereitet werden.

Zur Programmierung der Cobot Move steht Anwendern die URCap Lorch Motion zur Verfügung, die verschiedene Optionen zur Ansteuerung anbietet. Wie die leistungsstarke Cobotronic für alle Lorch Cobot-Lösungen ist die Software absolut benutzerfreundlich. Die Cobotronic selbst bietet dem Anwender zahlreiche Zusatzfunktionen, die je nach Bedarf flexibel zugeschaltet werden können. So beispielsweise die Funktion QuickPoints, mit der per Knopfdruck Wegpunkte und Schweißbefehle einfach programmiert werden können oder die Funktion SmartCopy, die es ermöglicht, bereits auf ein Bauteil programmierte Schweißabläufe zu kopieren und auf baugleiche Teile an anderen Positionen im Arbeitsraum des Cobots zu übertragen. Neueste Innovation ist hier die automatische Schweißnahtkorrektur SeamTracking, mit der der Cobot dem Lauf der Schweißnaht folgt und höchste Schweißqualität garantiert, selbst wenn sich die Werkstücke leicht verziehen oder nicht ganz in der Toleranz liegen.

Dr.-Ing. Caren Dripke, Abteilungsleiterin Entwicklung Robotik bei Lorch Schweißtechnik: „Cobot Move ist die perfekte Ergänzung zu unserem Schweiß-Cobot. Mit der zusätzlichen Linearachse erschließt sich nicht nur ein wesentlich größerer Arbeitsraum, der das automatisierte Schweißen längerer und größerer Werkstücke möglich macht und den Output bei der Fertigung von Serienteilen deutlich erhöht. Dank seiner ausgeklügelten Achskonstruktion kann die Anlage auch weiterhin kollaborativ betrieben werden. Das heißt, dass die Anlage ihre gewohnte Flexibilität und volle Zugänglichkeit beibehält, ohne dass Abstriche bei der Sicherheit gemacht werden müssen. Diese Lösung ist derzeit auf dem Markt einzigartig.“