Mit dem SSK 400 hat Peiseler sein Produkt-Portfolio auch im Bereich der Gabelfräsköpfe erweitert. „In zahlreichen Gesprächen mit unseren Kunden haben wir zunächst die Eigenschaften identifiziert, die für Anwender von besonderer Bedeutung sind und die vom Markt bislang nicht ausreichend befriedigt wurden“, schildert Marc Gronau, Vertriebsleiter bei Peiseler, die Entstehungsgeschichte des neuen Gerätes. Auf dieser Basis hätten die Konstrukteure ein besonderes Augenmerk auf die Optimierung wichtiger Eigenschaften gelegt. Dabei setzten sie auf bewährte Komponenten, die seit langem auch bei anderen Teilgeräten des Unternehmens zum Einsatz kommen.

Das Ergebnis kann sich sehen lassen: Insbesondere ist es gelungen, ein komplett neues Motorkühlkonzept zu entwickeln, was es so auf dem Markt noch nicht gibt. Dieses ermöglicht die Abführung der durch die Torque-Direktantriebe entstehenden Wärme und erlaubt eine bislang unerreichte Leistungsdichte. Das erlaubt eine im Marktvergleich deutlich gesteigerte Genauigkeit und ein erheblich höheres Dauerdrehmoment im identischen Bauraum. Darüber hinaus hat Peiseler die Gehäusestruktur FEM-gewichtsoptimiert und zugleich eine thermisch stabile Konstruktion geschaffen. Großzügig dimensionierte Axial-Radiallager sorgen zudem für höchste Präzision und Steifigkeit.

Zweiachs-Schwenkeinrichtung mit einzigartigem Antriebsstrang

Auch mit der neuen Zweiachs-Schwenkeinrichtung ZASG 400 stellt Peiseler dem Fachpublikum in Mailand eine Marktneuheit vor. Für diese haben die Konstrukteure in Remscheid ebenfalls den Antrieb komplett neu entwickelt. „Die Kombination eines Torque-Motors mit einem verdrehsteifen und spielfreien Koaxialgetriebe ist eine wirkliche Marktneuheit“, betont Gronau. Bei mit anderen Schwenkeinrichtungen von Peiseler vergleichbarer Funktionalität sei es damit gelungen, das erforderliche Drehmomentniveau im elektrischen Antrieb vor dem Getriebe erheblich zu vermindern. Durch dieses Downsizing habe man den Energiebedarf für Antriebsleistung und Kühlung um bis zu 75 Prozent reduzieren können. Dazu trägt ebenfalls der durch das Getriebe mögliche Wegfall eines zweiten Motors bei, was auch im Schaltschrank mehr Platz bietet und dessen Stellfläche verkleinert. Zudem konnte dadurch rund ein Viertel des Gewichts eingespart werden.

Die neue Technologie der ZASG 400 und die dabei realisierte Teilereduktion führen zu einer deutlichen Verringerung der Total Cost of Ownership. „Insofern sind wir zuversichtlich, mit dieser neuen Zweiachs-Schwenkeinrichtung und deren ausgezeichnetem Preis-Leistungsverhältnis zur passenden Zeit eine Lösung zu präsentieren, die zur Stärkung der Marktposition unserer Kunden beiträgt.“ Die EMO Milano als erste Präsenzveranstaltung seit langem sei dafür genauso wie für die Vorstellung des neuen Gabelfräskopfs SSK 400 der ideale Rahmen.

„Ziel unserer Maßnahmen ist ganz klar, unseren Kunden zu helfen, ihren Bestand zu attraktiven Konditionen auf konstantem Produktivitätsniveau zu halten“, erläutert Peiseler-Geschäftsführer Arnd Kulaczewski. „Das betrifft übrigens auch sehr stark den Automotive-Bereich, wo wegen des umfangreichen Strukturwandels eine Zurückhaltung bei den Neuinvestitionen zu verzeichnen ist.“ Reparaturen und Instandhaltungen seien so gut wie immer günstiger als eine Neuanschaffung. Selbst eine Komplettüberholung, bei denen die Techniker ein Gerät in sämtliche Einzelteile zerlegen, prüfen und danach wieder mit den noch intakten oder gegebenenfalls neuen Komponenten aufbauen, koste nur etwa 50 bis 60 Prozent des Neupreises.

Neu im alten Gewand

„Dafür bekommt der Kunde seine Schwenkeinrichtung oder jede andere Peiseler-Komponente quasi im Neuzustand zurück“, ergänzt Ali Caliskan, Leiter Service bei Peiseler. „Die Sollwerte von komplettüberholten bzw. reparierten Geräten entsprechen zu 100 Prozent denen eines Neugerätes.“ Peiseler bringe die Einheit quasi auf den Ursprungszustand zurück, auch was die Haltbarkeit betrifft. Wenn sich gegenüber dem früheren Auslieferungszustand neue Spezifikationen ergeben haben, erfolge natürlich eine Anpassung auf den neuesten Stand. „Die meisten Kunden setzen auf eine solche Komplettüberholung, denn dann haben sie für viele Jahre wieder eine funktionierende Maschine und damit einen reibungslosen Produktionsablauf“, berichtet Caliskan. Für sie sei dies auch insofern eine wirtschaftliche Lösung, da das überholte Peiseler-Gerät ja in der Regel aus einer nicht neuen Werkzeugmaschine stammt. Rund 600 bis 800 Reparaturen und Überholungen führe das Remscheider Unternehmen schon heute pro Jahr durch.

„Sicher verfolgen wir mit unserem forcierten Service-Angebot auch unsere eigenen Geschäftsinteressen, doch geht es uns in erster Linie darum, unseren Kunden zu helfen, teure Produktionsausfälle zu vermeiden“, betont Caliskan. Dafür biete man ein breites Portfolio an: zehn hochqualifizierte Servicetechniker, schon seit vielen Jahren im Einsatz und im Besitz von dauerhaften Visa für Länder wie Indien, China und Russland, sowie vier Mitarbeiter für den Helpdesk seien im In- und Ausland für die Peiseler-Kunden an sieben Tagen rund um die Uhr im Einsatz. Sie führten in etwa der Hälfte der Fälle Reparaturen und Wartungen beim Kunden vor Ort durch und kümmern sich ansonsten um größere Überholungen, Umbauten sowie Revisionen im Hause Peiseler.

Vom wirtschaftlichen Vorteil der schnellen und umfassenden Servicequalität überzeugt ist auch Patrick Kemps, Leiter Instandhaltung bei der niederländischen VDL-Gruppe: „Dass wir darauf vertrauen können, im Falle eines Falles einen kompetenten Techniker vor Ort zu haben, ist für uns ein großer Sicherheitsfaktor.“ Peiseler habe einfach die passende Einstellung und Kreativität, die Kunden zu unterstützen und ihnen zu helfen, effektiv Geld zu sparen.

Basis ist der schneckenradgetriebene Peiseler-Drehtisch ATU 1600, der mit einem direkten Wegmesssystem sechs Zweiachs-Schwenkeinrichtungen vom Typ ZATC 300 in fünf Schritten von einer Bearbeitungsstation zur nächsten und danach mit einem Pilgerschritt in die Ausgangsposition taktet. Insofern verfügt der Rundtakttisch über insgesamt 13 Achsen sowie eine maximale Zuladung von 250 Kilogramm je Station. Sie gewährleisten eine hochpräzise Simultanbearbeitung der Werkstücke.

Der Peiseler-Rundtakttisch ist das Zentrum der gesamten Rundtaktmaschine mit fünf Stationen zur Bohr- und Fräsbearbeitung sowie einer Be- und Entladestation. „Eine besondere Anforderung an unsere Konstruktion war dabei nicht nur das Erreichen einer maximalen Leistungsdichte für hochdynamische Taktzeiten auf kleinstmöglichem Bauraum“, betont Gronau. „Um die stets vorhandenen Toleranzen möglichst gering zu halten, galt es, jede einzelne der Zweiachs-Schwenkeinrichtungen auch untereinander in höchstem Maße exakt zu positionieren.“ Eine weitere komplexe Aufgabe sei die Medienversorgung zum Spannen, Lösen und Überwachen der Werkstückspannvorrichtung gewesen. Dafür setze man einen Drehverteiler mit acht Kanälen ein.

„Insofern haben wir nicht nur den bislang größten Rundtakttisch gebaut, sondern auch eine kundenspezifische Lösung entwickelt, die in der Produktion von Elektrofahrzeug-Komponenten für kurze Taktzeiten und niedrige Stückkosten sorgt“, freut sich Gronau. Dank der hohen Präzision habe Peiseler als Hersteller von Wendern, Drehtischen, Zweiachs-Schwenkeinrichtungen, Schwenkköpfen und Werkzeugwechseltischen auch einen Anteil an der prozesssicheren Fertigung von zukunftsorientierter Mobilität.