„Wir sehen, dass die Nachfrage im Onlinegeschäft steigt, auch bei schweren Artikeln“, berichtet Christian Heissner, Marktleiter in Schüttdorf bei der Löcken Baustoffe & Baumarkt GmbH & Co KG. „Produkte, die früher vor Ort abgeholt wurden, werden heute ganz selbstverständlich bestellt und geliefert“, so Heissner weiter. Neben nationalen Bestellungen gehen dabei auch vermehrt Aufträge aus dem europäischen Ausland ein, etwa aus Österreich oder Frankreich.

Mit dieser Entwicklung steigen die Anforderungen an die internen Logistikprozesse. Insbesondere das manuelle Handling von Sackware mit Gewichten von bis zu 25 Kilogramm stellte die Mitarbeitenden vor zunehmende körperliche Belastungen.

„Einen unhandlichen 25-Kilogramm-Betonsack hebt man vielleicht ein oder zwei Mal ohne Probleme“, sagt Heissner. Bei großen Bestellungen mit bis zu 15 Säcken mache sich irgendwann der Rücken bemerkbar. Gerade zu Wochenbeginn mit Versandspitzen von bis zu 1.500 Paketen pro Tag werde körperliche Entlastung zum Schlüsselthema.

Steigende Belastung, ergonomische Lösung

Vor diesem Hintergrund suchte das Unternehmen nach einer Lösung, um die Arbeitsprozesse ergonomischer zu gestalten und gleichzeitig die Leistungsfähigkeit im Versand aufrechtzuerhalten. „Für uns stand im Vordergrund, die Arbeit für unsere Mitarbeitenden sicherer und attraktiver zu machen“, so Heissner.

Praxistest überzeugt im Auswahlprozess

Im Rahmen der Entscheidungsfindung prüfte Löcken verschiedene Ansätze, darunter auch klassische Hebetechnik wie Kranlösungen. Ausschlaggebend für die Wahl einer Vakuum-Schlauchheberanlage von Timmer war die Kombination aus einfacher Bedienbarkeit, Flexibilität und Praxistauglichkeit.

Löcken entschied sich für den quickLIFT aus dem timLIFT Schlauchhebersortiment. Das System ermöglicht es, Lasten mit nur einem Bedienhebel anzusaugen, zu heben und wieder abzusetzen. Zum Einsatz kommt ein auf die Handhabung von Sackware ausgelegter Saugfuß, der am Schlauchheber befestigt ist. Das System lässt sich über ein Baukastenprinzip an unterschiedliche Anforderungen und Hebegüter anpassen – von Kartonagen über Platten bis hin zu Fässern oder Kanistern.

„Wir haben die Anlage mit unseren eigenen Produkten getestet“, berichtet Heissner. „So konnten wir sicher sein, dass das System für unseren Anwendungsfall funktioniert.“ Insbesondere die regionale Nähe und persönliche Betreuung durch Timmer hätten bei der Entscheidung für den quickLIFT eine Rolle gespielt.

Schnelle Integration in den Arbeitsalltag

Die Installation der Schlauchheberanlage erfolgte rund acht Wochen später. Die Inbetriebnahme verlief ohne Probleme, sodass das System zeitnah in den laufenden Betrieb integriert werden konnte. Auch die Einarbeitung der Mitarbeitenden gestaltete sich unkompliziert. „Die Bedienung ist weitgehend selbsterklärend, eine aufwendige Schulung war nicht notwendig“, so Heissner.

Entlastung und Prozesssicherheit bei repetitiven Hebevorgängen

Im Arbeitsalltag kommt die Schlauchheberanlage insbesondere dann zum Einsatz, wenn größere Mengen an Sackware für den Versand verpackt werden. Insgesamt sind acht Mitarbeitende mit dem System vertraut. „Die Unterstützung durch die Hebetechnik erlaubt es uns, das Sortiment unverändert breit zu halten“, sagt Heissner. Angesichts der steigenden körperlichen Belastung stand vor der Einführung sogar zur Diskussion, das Versandangebot auf leichtere Produkte zu beschränken.

Zuverlässiger Betrieb im täglichen Einsatz

Seit der Inbetriebnahme arbeitet der quickLIFT zuverlässig im laufenden Betrieb. Vor dem Hintergrund wachsender Versandmengen und steigender ergonomischer Anforderungen zeigt das Beispiel Löcken, wie sich technische Unterstützung gezielt einsetzen lässt, um Mitarbeitende zu entlasten, attraktivere Arbeitsplätze zu schaffen und Prozesse nachhaltig zu stabilisieren.

Weitere Informationen unter www.timmer.de

Weitere Informationen unter loecken-baumarkt.de

„Unser Ziel war es, die bekannten systembedingten Nachteile bestehender Sperrkammersysteme gezielt zu optimieren und damit die Prozesssicherheit nachhaltig zu steigern“, sagt Stefan Anstöter, Key-Account-Manager für den Bereich Chemiepumpen bei Timmer. Pneumatische Doppelmembranpumpen kommen häufig dort zum Einsatz, wo andere Pumpentechnologien an ihre Grenzen stoßen: bei wechselnden Medien, schwierigen Förderbedingungen oder sensiblen Anwendungen in der Chemieindustrie.

Doppelmembranpumpen unterliegen dem normalen betriebsbedingten Verschleiß. Die Membran ist dabei der am stärksten beanspruchte Komponentenbereich. Zur frühzeitigen Erkennung von Verschleißzuständen und zu Vermeidung eines möglichen Medienaustritts wurde die Sperrkammer entwickelt.

Neues Konzept ohne Sperrflüssigkeit
Konventionelle Sperrkammersysteme arbeiten mit einer neutralen Flüssigkeit zwischen zwei Membranen. Diese übernimmt die Kraftübertragung und dient gleichzeitig der Leckageerkennung. Anstöter erklärt: „Die Sperrflüssigkeit muss exakt auf das jeweilige Medium abgestimmt werden.“ Je nach Fördermedium muss die Leitfähigkeit der neutralen Flüssigkeit beachtet und die Sensorik individuell eingeregelt werden. „Das ist aufwendig und macht Wartung und Service unnötig kompliziert“, sagt Anstöter.

Timmer verfolgt deshalb einen anderen Ansatz: Zwischen den beiden Membranen befindet sich keine Flüssigkeit, sondern ein trockener Sperrraum. Die Kraftübertragung erfolgt mechanisch. Philipp Lange ist als Verkaufsleiter im Bereich Flüssigkeitspumpen bei Timmer tätig. Er berichtet: „Wir nutzen die mechanische Kraftübertragung bereits in unserer Hochdruckpumpen-Serie, wir hatten die Lösung also bereits im Haus.“

Nicht nur der technische Aufwand ist reduziert, auch die Flexibilität der Pumpe erhöht sich durch das neue Prinzip. Medienwechsel oder mobile Einsätze lassen sich einfacher realisieren, weil keine Anpassung der Sperrflüssigkeit mehr erforderlich ist.

Sofortige Leckageerkennung
Reißt die medienseitige Membran, gelangt das Fördermedium zunächst in die Sperrkammer. Dort erkennt ein Feuchtigkeitssensor bereits kleinste Flüssigkeitsmengen und kann den Prozess sofort stoppen. „Die Leckageerkennung mittels Feuchtigkeitssensoren ist technisch deutlich einfacher, da Medien in der Sperrkammer direkt detektiert werden und keine aufwendige Einregelung sowie sensorische Anpassung an das Überwachungsmedium erforderlich ist“, erklärt Lange.

Zusätzlich kann die Pumpe mit einem Drucksensor ausgestattet werden. Dieser überwacht die Sperrkammer auf Druckanstieg und erkennt, wenn die luftseitige Membran beschädigt ist und Druckluft in Richtung Medium gelangen könnte. Anstöter erklärt: „Damit schützen wir nicht nur die Umgebung vor austretenden Medien, sondern verhindern gleichzeitig, dass Fremdstoffe in den Prozess gelangen.“

Insbesondere in sensiblen Anwendungen ist das ein enormer Vorteil. Denn nicht nur austretende Chemikalien stellen ein Risiko dar. Auch kleinste Verunreinigungen im Medium können komplette Chargen unbrauchbar machen.

Deutlich weniger Wartungsaufwand
Auch im Service bietet das neue System Vorteile. Da keine Sperrflüssigkeit vorhanden ist, entfallen zahlreiche Arbeitsschritte bei Wartung und Instandhaltung.

„Bei klassischen Systemen müssen die Kammern befüllt, entlüftet und anschließend exakt eingeregelt werden“, erläutert Anstöter. „Bei unserem System bleibt die Wartung im Wesentlichen mechanisch: reinigen, Membranen tauschen, montieren, fertig.“ Gerade in Chemieparks, in denen Pumpen häufig durch eigenes Fachpersonal gewartet werden, spart das Zeit und reduziert den Aufwand erheblich.

Für mobile Einsätze und Ex-Bereiche geeignet
Neben stationären Anwendungen eignet sich die Pumpe auch für mobile Einsätze. In Chemieparks werden Pumpen häufig auf Fahrwagen montiert, um unterschiedliche Medien flexibel ab- oder umzupumpen. „Gerade bei mobilen Anwendungen weiß man oft gar nicht exakt, welches Medium als Nächstes gefördert wird“, erklärt Anstöter. „Dann ist es ein großer Vorteil, wenn keine Sperrflüssigkeit angepasst werden muss.“

Timmer bietet dafür auch mechanische Varianten an. Lange sagt: „Das System funktioniert dann komplett ohne zusätzliche Elektronik. Der Anwender sieht direkt mittels Schauglas und/oder Manometer, ob alles im grünen Bereich ist.“ Die mobilen Einheiten sind zudem für explosionsgeschützte Bereiche ausgelegt.

Bereits in der Praxis im Einsatz
Die ersten Systeme sind derweil bei etablierten Chemieunternehmen im Einsatz. Für Timmer ist das ein wichtiger Schritt, um sich mit dem neuen Konzept im anspruchsvollen Chemieumfeld zu etablieren. Mit dem neuen Sperrkammersystem zeigt Timmer, dass sich hohe Prozesssicherheit, einfache Wartung und flexible Einsatzmöglichkeiten miteinander verbinden lassen, ohne zusätzlichen technischen Betriebs- und Wartungsaufwand.

Weitere Informationen unter: www.timmer.de

Seit über 50 Jahren entwickelt und fertigt die familiengeführte Kampmann GmbH & Co. KG Systeme zum Heizen, Kühlen und Lüften für Nichtwohngebäude. Die rund 1.100 Mitarbeitenden schaffen dabei an 16 Standorten weltweit große, projektspezifische Lösungen für Bürogebäude, Handelsflächen sowie Industrie- und Logistikhallen, die passgenau auf die jeweiligen Anforderungen der Kunden ausgelegt sind.

Im Vergleich zu Wohnräumen erfordern Nichtwohngebäude deutlich höhere Luftvolumenströme und entsprechend dimensionierte Geräte. Daraus ergeben sich hohe Anforderungen an die Fertigung und Montage: Großformatige Bleche und schwere Baugruppen müssen sicher, präzise und materialschonend gehandhabt werden.

Ergonomie und Arbeitssicherheit im Fokus

Alexander Grünloh ist bei Kampmann als Projekt Manager in der Fertigungstechnik tätig. „Regelmäßig führen wir Arbeitsplatzbegehungen gemeinsam mit der Betriebsärztin sowie unseren Fachkräften für Arbeitssicherheit durch“, erklärt er. Zur ergonomischen Bewertung der Arbeitsplätze kommt dabei unter anderem die Leitmerkmalmethode der Bundesanstalt für Arbeitsschutz und Arbeitsmedizin (BAuA) zum Einsatz. Diese bewertet Faktoren wie Körperhaltung, Belastung, Häufigkeit und Dauer von Hebevorgängen anhand eines Punktesystems mit Farbindikator. Grün signalisiert einen unkritischen Zustand, Rot weist auf akuten Handlungsbedarf hin. „Die Gesunderhaltung unserer Mitarbeitenden hat für uns einen hohen Stellenwert. Unser Ziel ist es daher, immer im grünen Bereich zu bleiben“, betont Grünloh.

Vor diesem Hintergrund entstand die Idee, moderne Hebehilfen systematisch in die intralogistischen Abläufe zu integrieren. Die Entscheidung fiel auf Vakuum-Schlauchheber, die im Vergleich zu klassischen Kranlösungen deutliche ergonomische Vorteile bieten. „Die Bedienung ist intuitiv und folgt den natürlichen Hebe- und Senkbewegungen“, so Grünloh. Darüber hinaus arbeiten die Geräte geräuscharm und ermöglichen ein besonders materialschonendes Handling der Bauteile.

Da die Anforderungen bei Kampmann maßgeschneiderte Lösungen erforderten, die von großen Marktteilnehmern nicht abgedeckt werden konnten, entschied sich das Unternehmen für Timmer als Premiumhersteller mit ausgewiesener Expertise in kundenspezifischen Sonderlösungen. Mittlerweile sind an vier unterschiedlichen Arbeitsstationen Vakuum-Hebesysteme im Einsatz, die exakt auf die jeweiligen Bauteile, Prozesse und räumlichen Gegebenheiten abgestimmt sind.

Ergonomische Palettierung sperriger Gebläsekonvektoren

Als erster Anwendungsfall wurde im Jahr 2021 ein Schlauchheber für die Endmontage und Versandvorbereitung fertiger Gebläsekonvektoren der Baureihe „Venkon“ installiert. Diese Geräte durchlaufen nach der Montage eine durchgängige Qualitätskontrolle, bevor sie für Verpackung und Versand freigegeben werden. Für das Handling der geprüften Konvektoren kommt der heavyLIFT 80 kg mit einem Seitenlifter zum Einsatz. „Die Gebläsekonvektoren werden mit dem Schlauchheber vom Prüftisch aufgenommen und entweder auf eine Rollenbahn zur Kartonage-Verpackung umgesetzt oder direkt auf Paletten abgestellt“, so Grünloh.

Eine besondere Herausforderung stellt dabei die Handhabung der Geräte in stehender Position dar. Für eine platzsparende Palettierung werden die Gebläsekonvektoren nicht liegend, sondern hochkant vom Prüftisch aufgenommen und auf der Palette positioniert. So lassen sich bis zu fünf Geräte auf einer Europalette aufstellen. Für diesen Schritt wurde eine kundenspezifische Sondertraverse entwickelt, bei der die Saugplatten seitlich am Gerät angreifen und nicht, wie üblich, von oben.

Mit der Vakuum-Hebetechnik kann ein einzelner Mitarbeiter die Geräte vom Prüftisch auf Palette oder Rollenbahn selbstständig und ergonomisch umsetzen. Manuelle Hebevorgänge oder Hilfspersonen sind nicht erforderlich, was den Materialfluss am Ende der Fertigung deutlich vereinfacht und gleichzeitig die körperliche Belastung der Mitarbeitenden reduziert.

Einlegen von runden Komponenten in einen Kreisschneider

In einer weiteren Fertigungshalle in Lingen stellt Kampmann einen zentralen Bestandteil seines neuen Gebläsekonvektors ‚KaDius‘ her: eine runde Blechscheibe sowie einen äußeren Blechring. „Der ‚KaDius‘ ist ein rundes, von der Decke abgehängtes Gerät, bei dem die Luft später umlaufend über einen Ringspalt in den Raum abgegeben wird“, beschreibt Alexander Grünloh das Endprodukt. Dafür verarbeitet Kampmann großformatige Blechscheiben aus einer Stanz-Nibbelmaschine weiter.

Die runden Bleche mit einem Durchmesser von circa 1.300 Millimetern werden dabei einem Kreisschneider zugeführt, in dem aus der Vollscheibe ein äußerer Ring herausgetrennt wird. Niklas Vernim, Verkaufsingenieur bei Timmer, sagt: „Eine besondere Herausforderung stellte hier die Maschinenkontur des Kreisschneiders dar, da das Bauteil beim Einlegen unter einen auskragenden Maschinenarm geführt werden muss.“

Nach den positiven Rückmeldungen der Mitarbeitenden zum heavyLIFT von Timmer kommt seit 2024 für diese Aufgabe ein lightLIFT mit einer Traglast von 30 Kilogramm zum Einsatz. Während der eigentliche Hebevorgang eine typische Schlauchheberanwendung darstellt, erforderte die Geometrie der Blechscheiben eine Sonderlösung bei der Lastaufnahme.

„Wir haben gemeinsam mit Kampmann eine Sondertraverse entwickelt, die speziell für das Handling der großformatigen Blechscheiben ausgelegt ist“, sagt Vernim. Die Traverse ist mit einem groß dimensionierten Bügel ausgestattet, der es ermöglicht, die Blechscheiben sicher anzusaugen und kontrolliert auf die Bearbeitungsmaschine zu legen. Der Schlauchheber übernimmt dabei nicht nur das vertikale Heben, sondern unterstützt auch das präzise Positionieren und seitliche Einschieben der Bleche in den Kreisschneider.

Durch die Kombination aus lightLIFT und Sondertraverse kann Kampmann die Bauteile trotz ihrer Größe und Geometrie sicher, materialschonend und effizient handhaben.

Materialschonendes Handling großformatiger Bleche

Auch für die Beschickung von Abkantbänken nutzt Kampmann seit Anfang 2025 einen Vakuum-Schlauchheber von Timmer: Mit ihrem zweiten lightLIFT können die Mitarbeitenden Bleche von bis zu 3,20 Metern Länge vollflächig anheben, ohne dass sie sich verformen. Vor der Installation der Hebeanlage waren für die Handhabung der Bleche aufgrund der Maße und der fehlenden Eigensteifigkeit zwei Personen erforderlich. „Durch das manuelle Handling kam es immer wieder zu Kratzern auf den empfindlichen Oberflächen“, sagt Grünloh.

Heute übernimmt ein einzelner Mitarbeiter diese Aufgabe mithilfe des lightLIFT 45 kg mit einer Sondertraverse zum Heben langer Bleche. Angebracht ist der Schlauchheber am timLIFT Kransystem. Durch den Schwenkbereich von 270 Grad können mit einem Gerät sogar zwei baugleiche Abkantbänke bedient werden.

Die fertigen Komponenten werden beispielsweile für die Fertigung von Bodenkanälen für Heiz- und Lüftungssysteme, sogenannte Unterflurkonvektoren, genutzt. Kampmann fertigt diese Systeme individuell, um sie ideal an die jeweilige Architektur am Einsatzort anpassen zu können.

Neue Lösung für die Montage von Türluftschleiern

Seit Dezember 2025 setzt Kampmann eine neue Vakuum-Hebe-Schwenktraverse für das Handling von Türluftschleiern ein. Die großformatigen Lüftungsgeräte, die häufig über den Eingängen von Einkaufszentren, Bürogebäuden oder Industriehallen installiert werden, sind aufgrund ihrer Abmessungen und ihres Gewichts von bis zu rund 250 Kilogramm besonders anspruchsvoll in der Montage. „Ausgelegt ist die neue Hebelösung bewusst für Lasten bis zu 270 Kilogramm, um auch zukünftige Baugrößen sicher abdecken zu können“, sagt Grünloh.

Die Hebetraverse wird an einem vorhandenen Deckenkran eingesetzt, wobei die Vakuumerzeugung direkt in der Traverse integriert ist. Über verstellbare Saugplatten lassen sich unterschiedliche Gerätegrößen sicher aufnehmen. Vernim beschreibt die zentrale Anforderung bei der neuen Hebe-Schwenktraverse: „Die Geräte werden während der Montage nicht nur angehoben, sondern auch kontrolliert gedreht und aufgestellt.“ Dafür ist die Traverse mit einer integrierten Schwenkfunktion ausgestattet, die über einen elektrischen Zylinder realisiert wird.

Auf diese Weise können die Türluftschleier zunächst waagerecht aufgenommen, im angehobenen Zustand in eine Hochkantposition geschwenkt und anschließend für weitere Montageschritte sicher abgestellt werden. Nach Abschluss der Montage werden sie erneut aufgenommen, in die horizontale Lage zurückgeschwenkt und auf einer Rollenbahn zur Verpackung oder Bänderung abgesetzt.

„Damit ersetzt die neue Lösung nicht nur das bisherige Umsetzen vom Montagetisch zur Rollenbahn, sondern erweitert den Prozess um eine ergonomische Unterstützung während vorgelagerter Montageschritte“, so Vernim. Das reduziert körperliche Belastungen, erhöht die Prozesssicherheit und ermöglicht ein präzises Positionieren der schweren und sperrigen Baugruppen während der Montage.

Der richtige Partner für Sonderlösungen

„An der Zusammenarbeit mit Timmer schätzen wir besonders die schnellen Abstimmungen, die flexiblen Anpassungen während der Projektphase sowie die Möglichkeit, Prototypen vorab praktisch zu testen“, betont Grünloh. Dass nach der ersten erfolgreichen Projektumsetzung zunehmend weitere Anlagen gemeinsam mit Timmer realisiert wurden, unterstreicht die erfolgreiche Partnerschaft.

Grünloh betrachtet die Investition in qualitativ hochwertige Vakuum-Hebesysteme als wichtigen Beitrag zur Steigerung der Arbeitsplatzattraktivität und zu einer nachhaltigen Personalstrategie. „Der Schlauchheber macht den Prozess nicht zwingend schneller als die manuelle Handhabung, aber deutlich ergonomischer und sicherer“, erläutert Grünloh. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass in den Einsatzbereichen der Schlauchheber die Hebeaufgaben von nur einer Person übernommen werden können.

„Für uns ist klar: Bei anspruchsvollen Handhabungsaufgaben mit Sonderanforderungen ist Timmer ein verlässlicher Partner“, fasst Grünloh zusammen. Mit den eingesetzten Vakuum-Schlauchhebern und der Vakuum-Hebe-Schwenktraverse hat sich Kampmann damit insgesamt ergonomischer, sicherer und langfristig zukunftsfähig aufgestellt.

Die LO-CAT SYSTEMS GmbH hat sich von einem Werkzeug- und Stanzspezialisten zu einem Hersteller hochpräziser Flugzeugbauteile entwickelt: Seit 2010 fertigt das Unternehmen in Schönau im Schwarzwald Außenhäute für Flugzeuge. Das bedeutet konkret: Aluminiumbleche werden gefräst, ihre exakten Umrisse zugeschnitten, Pockets (Aussparungen) angelegt und Erleichterungsfelder zur Gewichtsreduzierung geschaffen. Dabei wird LO-CAT SYSTEMS mit zwei unterschiedlichen Bauteilen beliefert: Streckgezogene Bleche, die das Unternehmen bereits fertig geformt erreichen, und Flachbauteile, die vor der Weiterverarbeitung gerundet werden müssen. Dafür nutzt LO-CAT SYSTEMS eine Rundwalze.

Für die Bestückung der Walze verwendet das Unternehmen den Vakuum-Schlauchheber heavyLIFT von Timmer: Mittels vier Balgsaugern, die kardanisch an der Saugtraverse aufgehängt sind, können die Bleche unkompliziert in die Walze geladen und herausgenommen werden.

Manuelle Prozesse: ineffizient und risikoreich

Bis Anfang 2024 erfolgte dieser Prozess händisch: „Bevor wir den heavyLIFT im Einsatz hatten, brauchte es immer zwei Mitarbeitende, die die Bleche gemeinsam von der Palette in die Walze gehoben und anschließend wieder entnommen haben“, sagt Thomas Becherer, Fertigungsleiter bei LO-CAT SYSTEMS, und ergänzt: „Das brachte gewisse Risiken in Sachen Arbeitssicherheit mit sich: Die Bleche sind scharfkantig, die Paletten wurden zu Stolperfallen und es mussten Lasten von bis zu 60 Kilogramm aus eigener Kraft gehoben werden.“ Gleichzeitig bestand das Risiko, dass sich die dünnen Bleche mit einer Stärke von sechs bis acht Millimetern durch das händische Anheben verformen.

Um diesen Vorgang zu automatisieren, setzte das Unternehmen zunächst eine Vakuumhebeanlage mit Portalkran und elektrischem Seilzug ein. „Diese Anlage durften nur Mitarbeitende bedienen, die einen Kranführerschein besitzen. Zudem war die Handhabung ineffizient: Das System konnte in jeder der drei Achsen nur einzeln gesteuert werden“, berichtet Becherer. Dazu kommt, dass Bremsbewegungen die Last ins Schwingen brachten. Die Bedienung war wenig kontrolliert.

Entscheidung für heavyLIFT von Timmer

Das Unternehmen machte sich daher auf die Suche nach einer effizienten Lösung, die präzise und gleichzeitig ohne Kranführerschein bedient werden kann. „Bei einem Kranlehrgang der Berufsgenossenschaft haben wir festgestellt, dass Systeme, bei denen das Bedienelement direkt am Lasthebemittel angebracht ist und die Last nicht höher als 1,60 Meter gehoben wird, nicht als Kran gelten“, sagt Becherer. So wurde LO-CAT SYSTEMS auf die Vakuumhebeanlagen von Timmer aufmerksam: „Wir haben bereits in der Vergangenheit zusammengearbeitet: Beispielsweise ist in unseren Werkzeugen zur Bearbeitung von Fahrzeug-Außenhautteilen Pneumatikzubehör von Timmer verbaut“, so Becherer. Aufgrund der hohen Zufriedenheit mit den Produkten und dem Service entschied sich LO-CAT für einen Schlauchheber von Timmer.

Anforderungsspezifische Lösung

Seit Februar 2024 nutzt LO-CAT SYSTEMS zum Heben der Aluminiumbleche den heavyLIFT. Das Hebesystem ist mit einer größenverstellbaren Saugtraverse ausgestattet, die einfach und schnell auf die Maße der Bleche angepasst werden kann. Manuel Gruber, Vertriebstechniker bei Timmer, erklärt: „So kann LO-CAT unkompliziert Bauteile verschiedener Größen bewegen.“ Eine weitere kundenspezifische Anforderung hat Timmer durch die Anbringung vier kardanisch aufgehängter Balgsauger erfüllt: „Damit LO-CAT die Flugzeugteile direkt aus der Rundwalze entnehmen kann, sind die Balgsauger nach unten verlängert“, so Gruber. Sowohl flache als auch gewölbte Bleche können so angehoben werden. Die Be- und Entladung der Rundwalze vor und nach dem Wölbungsvorgang erfolgt mit ein und demselben System, ohne, dass etwas umgestellt werden müsste.

Erhöhte Präzision und Effizienz

Seitdem verlaufen die Prozesse deutlich effizienter: Durch den heavyLIFT konnte LO-CAT SYSTEMS seinen Personalaufwand in diesem Fertigungsschritt reduzieren. Ein Mitarbeiter reicht aus, um die Bleche mit einem Gewicht zwischen zehn und 60 Kilogramm zu formen. In Zeiten hohen Auftragsaufkommens werden etwa 100 Bleche am Tag in die Walze transportiert. Dank dem variablen Bediengriff des heavyLIFT sowie der Anbringung am Säulenschwenkkran mit einstellbarem Winkelbegrenzer gelingt dies überaus präzise.

Zusätzlich entfällt ein Risiko, das bei den vorherigen manuellen Prozessen bestand: Das Anheben der Flugzeugteile mit Schnittschutzhandschuhen birgt stets die Gefahr, dass diese abrutschen und die Bleche beschädigt werden. Gerhard Walleser ist in der Qualitätssicherung bei LO-CAT SYSTEMS tätig und arbeitet regelmäßig mit dem Hebesystem: „Die Aluminiumbeschichtung der Flugzeugteile ist hochempfindlich. Wichtig ist also, dass die Bleche sanft angehoben und genau positioniert werden, ohne anzuschlagen.“ Ein großer Vorteil sei, dass sich mit dem Vakuum-Schlauchheber die Bewegungsstrecken und -geschwindigkeiten genau kontrollieren ließen.

Auch die Sicherheit am Arbeitsplatz hat sich erhöht: Das Heben erfolgt ergonomisch und ohne körperliche Anstrengung. Die intuitive Bedienung des Hebesystems, das nur weniger Bedienelemente bedarf, ermöglicht zudem eine schnelle Einarbeitung neuer Mitarbeitender. „Meine anfängliche Skepsis hat sich schnell gelegt: Die Handhabung ist sicher, präzise und macht einfach Spaß. Mit nur einem Finger kann ich bestimmen, wo und auf welcher Höhe ich die Flugzeug-Außenhäute ablege, und dank des Schnelllöseventils ist das Absetzen schnell und einfach“, berichtet Walleser.

Erstklassiger Service

Thomas Becherer ist zudem von der Servicequalität des Neuenkirchener Premiumherstellers überzeugt: „Wir haben uns bei Timmer von Anfang an gut beraten gefühlt, von der Projektplanung über die Installation bis hin zur Einweisung und Inbetriebnahme“, sagt er. Anliegen würden stets schnell und kurzfristig bearbeitet. Einmal jährlich führt Timmer vor Ort in Schönau die UVV (Unfallverhütungsvorschrift)-Prüfung durch, darüber hinaus gebe es kaum Wartungsaufwand: „Unser Betreuungsaufwand für die Anlage geht gegen null“, so Becherer.

In Zukunft planen die beiden Unternehmen ihre langjährige Zusammenarbeit weiter auszubauen. „In Weil am Rhein entsteht derzeit unsere neue Produktionshalle“, berichtet Becherer. „Wenn wir für den Neubau erneut Hebesysteme benötigen, wissen wir, an wen wir uns wenden.“

Weitere Informationen unter www.timmer.de.

Weitere Informationen unter www.locat.net.

Die ENO telecom GmbH ist seit vielen Jahren als Großhändler für Telekommunikationsprodukte etabliert. Im Laufe der Zeit hat sich das Sortiment deutlich erweitert: Neben Smartphones und Tablets gehören heute zunehmend auch Elektronikgeräte wie Heißluftfritteusen oder Kaffeevollautomaten sowie großvolumige Produkte wie Großbildfernseher oder Soundsysteme zum Portfolio. Damit steigen die Anforderungen an die Logistik im Elektronikgroßlager. Im Warenausgang, wo täglich zahlreiche Pakete bearbeitet werden, nahm die körperliche Belastung insbesondere bei Auftragsspitzen für die Mitarbeitenden spürbar zu.

Hohe Taktzahlen als Belastungsfaktor

„Einzelne Kartons mit 30 Kilogramm lassen sich vielleicht ein paar Mal tragen, aber nicht hundertfach“, sagt Rainer Büter, Prokurist bei ENO. Besonders zum Ende des Arbeitstages, wenn die über den Tag gesammelten Bestellungen der Kundinnen und Kunden an den Großhändler eingehen, müssen zahlreiche Pakete in kurzer Zeit bewegt werden. Trotz Rollbahnen und Arbeitstischen stellt die manuelle Handhabung dieser Lasten in hoher Taktzahl eine enorme körperliche Belastung dar. „Es war zusehends schwer, die Motivation der Mitarbeitenden für den Warenausgang hochzuhalten. Dort zu arbeiten war eher unbeliebt“, so Büter.

ENO prüfte verschiedene Möglichkeiten, um die Mitarbeitenden zu entlasten. Unter anderem kamen Exoskelette zum Testeinsatz. „Das Konzept war interessant, aber für unseren Einsatzfall zu unflexibel“, erläutert Büter. „Man trägt die Anzüge permanent, doch wir bewegen sehr unterschiedlich schwere Waren und Unterstützung ist nur bei den besonders schweren oder unhandlichen Paketen erforderlich.“

Von der Analyse zur Praxislösung

Um die richtige Lösung für die Herausforderungen am Warenausgang zu finden, zog ENO den Logistikplaner Logistik Conzept Klette hinzu. Projektassistent Sven Ludewig betont: „Unser Ziel war es, für ENO eine Lösung zu finden, die sowohl flexibel als auch effizient ist und die Mitarbeitenden wirklich entlastet.“ Dabei sei es entscheidend gewesen, die Hebelösung exakt in den vorhandenen Arbeitsablauf zu integrieren. „Dass unser Elektronikgroßlager in Nordhorn und Timmer in Neuenkirchen nur wenige Kilometer voneinander entfernt liegen, freut uns besonders – regionale Nähe schafft Vertrauen und kurze Wege“, sagt Büter.

Bei Timmer vor Ort testete das Team von ENO, welches Hebesystem den Anforderungen im Warenausgang am besten gerecht wird. Die Wahl fiel auf den Vakuum-Schlauchheber quickLIFT mit einem Schienensystem von fünf mal sieben Metern. Die unkomplizierte Bedienung, die Flexibilität im Einsatz und die Möglichkeit, unterschiedliche Lasten schnell und sicher zu bewegen überzeugten Büter und sein Team: „Der quickLIFT ist je nach Bedarf nutzbar und man kann ihn nach einer kurzen Einweisung sofort bedienen. Genau das haben wir gesucht“, sagt Büter.

Schnelle Integration und sofort spürbarer Nutzen

Die Einführung verlief nach Zeitplan. Tim Kaldeweide, Vertriebstechniker bei Timmer, berichtet: „Wir konnten das Hebesystem passgenau in die Fördertechnik am Warenausgang integrieren.“ Die Montage sei innerhalb weniger Tage abgeschlossen gewesen. Reiner Büter zeigt sich beeindruckt von der Expertise der Hebeexperten: „Die Monteure von Timmer waren bestens vorbereitet, kleinere Anpassungen wurden sofort erledigt.“ Auch die Einweisung gestaltete sich unkompliziert: „Das System ist intuitiv bedienbar. Unsere Kolleginnen und Kollegen hatten den Dreh schnell raus“, sagt Büter.

Seitdem unterstützt der quickLIFT täglich die Mitarbeitenden beim Heben, Bewegen und Senken von Kartons bis zu 32 Kilogramm, denn das ist das maximale Gewicht, das die Transportdienstleister akzeptieren. Leichtere Pakete greifen die Mitarbeitenden weiterhin selbst, während sie schwere oder unhandliche Sendungen bequem mit dem Schlauchheber bewegen. „Wir setzen das System hunderte Male am Tag ein. Der Warenausgang ist dadurch deutlich attraktiver geworden“, berichtet Büter.

Erste Auswertungen zeigen zudem weniger krankheitsbedingte Ausfälle. „Durch die Investition in moderne Hebetechnik wollen wir unseren Mitarbeitenden den Arbeitsalltag erleichtern und gleichzeitig unsere Wertschätzung für ihre Arbeit ausdrücken“, so Büter. Eine exakte Amortisationsrechnung liegt noch nicht vor, doch der Nutzen ist für ENO eindeutig: „Die Hebetechnik verhindert Ermüdung, reduziert Krankmeldungen und stärkt unsere Position als attraktiver Arbeitgeber.“

Hebetechnik, die zu den Anforderungen passt

Auch dem Team von Timmer ist klar: Der Einsatz moderner Hebetechnik ist ein Zeichen von Wertschätzung und stärkt die Arbeitgebermarke. Tim Kaldeweide fasst zusammen: „Der Einsatz bei ENO zeigt sehr anschaulich, wie eine Hebehilfe nicht nur die Gesundheit der Mitarbeitenden schützen kann, sondern gleichzeitig die Attraktivität des Arbeitsplatzes steigert.“ Entscheidend sei es, die Lösung in enger Rücksprache mit dem Kunden nach den individuellen Bedürfnissen vor Ort zu planen. Dann sei die Akzeptanz von Beginn an hoch und der Nutzen sofort spürbar. Positiv bewertet er auch die enge Abstimmung mit dem Planungsbüro Logistik Conzept Klette, das ENO und Timmer zusammenbrachte: „Durch den frühzeitigen Austausch mit Kunden und Planern entwickeln wir praxisnahe Lösungen, die optimal auf die realen Abläufe zugeschnitten sind.“

Weitere Informationen unter: www.timmer.de

• Farbrestmengeneinsparung von bis zu 60 Prozent
• Optimierte Spülbarkeit der neuen Timmer-Doppelmembranpumpe
• Neue tim®BOOST-Pumpe ist in zwei Varianten erhältlich

Farb- und Lösemittelverbrauch deutlich reduzieren: Mit der Hochdruck-Doppelmembranpumpe der Serie tim®BOOST bietet die Timmer GmbH seinen Kunden aus der Lackierindustrie ab sofort eine effiziente Lösung. Als Weiterentwicklung der Standardpumpe, hinterlässt die restmengenoptimierte Doppelmembranpumpe vom Typ PTI-MHD1050 nach einem Farbwechsel deutlich weniger Farbe in der Pumpe. Das ermöglicht einen schnelleren und ressourcensparenden Wechsel von Sonderfarben. Anwender profitieren dabei nicht nur von einer um rund 60 Prozent reduzierten Farbrestmenge, sondern auch von einer optimierten Spülbarkeit der Pumpe. Darüber hinaus ist die Pumpe als Variante mit zusätzlicher Restmengenentleerung für die nahezu restlose Rückführung der Farben erhältlich.

„Die Anforderungen in der Lackierindustrie hinsichtlich absoluter Farbpräzision und zuverlässiger Prozesse steigen, während der Einsatz von immer mehr Sonderfarben ein riesiger Trend auf dem Markt ist. Mit der Entwicklung einer neuen restmengenoptimierten Pumpe erleichtern wir unseren Kunden den Arbeitsschritt zwischen den einzelnen Farbwechseln“, erklärt Christian Thora, Verkaufsleiter der Timmer GmbH. Die pneumatischen, druckübersetzen Doppelmembranpumpen der Serie tim®BOOST werden seit Jahren erfolgreich im Bereich der Farbversorgung für die Beschickung kleiner und mittlerer Anlagen eingesetzt. Nun entwickelte der Flüssigkeitspumpenspezialist eine neue Produktlösung zur Farbförderung, die bis zu 60 Prozent weniger Farbe in der Pumpe hinterlässt als die Standardpumpe. „Eine vergleichbare Lösung gibt es auf dem Markt bisher nicht“, sagt Thora.

Timmer entwickelt restmengenoptimierte Doppelmembranpumpe

Zum Lackieren von Auto-, Kunststoff- oder Anbauteilen müssen bei einem Farbwechsel zuvor alle Leitungssysteme und Rohre gereinigt werden, damit neue Farbe ohne jeglichen Qualitätsverlust verarbeitet werden kann. „Hierbei besteht häufig die Gefahr einer Verunreinigung, sodass am Ende nicht der gewünschte Farbton entsteht“, erklärt Thora. „Hinzu kommt, dass die Preise von Farben sowie von Reinigungs- und Lösemitteln in den vergangenen Jahren drastisch gestiegen sind.“ Mit der neuen restmengenoptimierten Doppelmembranpumpe des Typs PTI-MHD1050 von Timmer profitieren Anwender nun von einem optimierten Querschnitt, wodurch sich weniger Restvolumen in der Pumpe ansammelt. Darüber hinaus verbesserte Timmer die Dichtungsflächen, sodass sich Farbe nicht mehr hinter den Dichtungen ansammeln kann. Das schlägt sich auch positiv im Spülprozess nieder, denn die Pumpen benötigen zur Reinigung weniger Spülmittel.

tim®BOOST-Pumpe auch mit Restentleerung erhältlich

Die neue Doppelmembranpumpe von Timmer ist zudem in zwei Ausführungen verfügbar. Einmal als restmengenoptimierte Variante und darüber hinaus mit zusätzlicher Restentleerung. Über pneumatisch betätigte Aktuatoren können die Medienventilkugeln bei der Ausführung mit Restentleerung aus den Sitzen gehoben werden. Dies ermöglicht eine nahezu restlose Rückführung der Restmenge über das Saugrohr der Pumpe. „Die geringen Farbreste, die sich noch in der Pumpe befinden, laufen bei dieser Variante durch das Aushebeln der Kugel- und Ventilsitze zurück in den Behälter“, erklärt Thora.

Beide Varianten sind zudem mit einem integrierten intelligenten Sensor (iHZ) ausgestattet, der eine Echtzeitprüfung der Hubsignale inklusive prozessrelevante Daten über eine Kunden-SPS ermöglichen kann. Außerdem sind die Pumpen für das neue tim^®TRON-System geeignet, welches das Auslesen sowie die statistische Auswertung umfassender Pumpendaten ermöglicht. Mit der Anbindung an das tim®LINK-Modul ermöglicht Timmer viele nutzbringende neue Features zur Steigerung der Wirtschaftlichkeit, der Prozesssicherheit und der vorbeugenden Instandhaltung.

Weitere Informationen unter: https://www.timmer.de/

Die EGGER Holzwerkstoffe GmbH mit Hauptstandort im österreichischen St. Johann in Tirol ist einer der größten und renommiertesten Hersteller von Holzwerkstoffen in Europa. Das 1961 gegründete Familienunternehmen beschäftigt rund 10.000 Mitarbeiter und produziert an 19 Standorten in neun Ländern Holzwerkstoffe mit einer Produktionskapazität von jährlich 8,8 Millionen Kubikmetern. Die Produktpalette umfasst unter anderem Span-, OSB-, MDF-Platten und Schnittholz für den Möbel- und Innenausbau, den konstruktiven Holzbau sowie für Fußböden. Die Gestaltungswünsche für Wohn- und Arbeitsräume sind in den vergangenen Jahren deutlich anspruchsvoller geworden. Um Verarbeitern und Endverbrauchern gleichermaßen gerecht zu werden, müssen Holzprodukte in Optik und Haptik überzeugen sowie robust, belastbar und pflegeleicht sein. Der Holzbeschichtung kommt dabei eine besondere Bedeutung zu, denn sie sorgt für Beständigkeit und ein makelloses Oberflächenbild. Darüber hinaus spielt auch eine möglichst prozesssichere, ressourcensparende und nachhaltige Produktion eine immer wichtigere Rolle. Um diesen Ansprüchen gerecht zu werden und die eigenen Prozesse weiter zu optimieren, investierte EGGER in mehrere Timmer-Flüssigkeitspumpen.

Die Beschichtung von Holzplatten in Lackieranlagen besteht aus verschiedenen Verfahrensschritten. Bei der Vorlackierung wird zuerst ein Primer aufgetragen und gehärtet, bevor das Holzmaterial geschliffen und mit trendgerechten Dekoren und Oberflächen veredelt wird. Zentraler Bestandteil ist dabei die Auftragswalze, mit der ein Medium auf den Holzwerkstoff aufgetragen wird. Die Flüssigkeitspumpe sorgt dafür, dass ein Primer, eine Farbe, ein Lack oder eine Grundierung oben zwischen die Auftragswalzen einfließt. Da die vorherigen Pumpen nicht die gewünschte Standzeit hatten und durch eine höhere Pulsation mitunter einen gewissen Schattenwurf sowie Bläschen auf den Holzoberflächen verursachten, die aufwendig behoben werden mussten, investierte EGGER bereits 2014 in die Doppelmembranpumpen der Timmer GmbH. „Für unsere zweite Lackieranlage benötigten wir prozesssichere Pumpen, die für ein optimales Oberflächenergebnis sorgen. Da bereits einige der Timmer-Pumpen bei uns erfolgreich im Einsatz sind, vertrauten wir auch bei unserer zweiten Linie auf die Kompetenz der Timmer GmbH“, erklärt Stephan Rehker, Technologe Lack der EGGER Holzwerkstoffe GmbH. Heute sind insgesamt 12 Timmer-Pumpen im EGGER-Werk in Brilon im Einsatz.

Effiziente Pumpentechnologie und präzises Oberflächenergebnis

Mit den Timmer-Pumpen kann EGGER nahezu alle Materialien fördern. Ein großer Vorteil der Doppelmembranpumpen ist dabei die effiziente Technologie, denn die Timmer-Lösung verfügt über einen sehr geringen Anlaufdruck. Während herkömmliche Marktvarianten etwa einen Anlaufdruck von 1,5 bis 2 bar benötigen, damit die Pumpen überhaupt laufen, benötigen die Timmer-Pumpen lediglich 0,7 bar und arbeiten prozesssicher bereits mit 1 bar Druck. Das führt mittel- und langfristig zu deutlichen Energieeinsparungen, da bis zu 50 Prozent weniger Druckluft benötigt wird. Ein weiterer Vorteil ist die nachhaltige Nutzung der Materialien. Die Pumpen arbeiten bei Auftragswalzen in einem umlaufenden System: Das Medium wird zwischen die Auftragswalze und Dosierwalze gepumpt, während überflüssiges Material zurück in den Behälter läuft und wiederverwendet wird. Durch das Kreislaufsystem entsteht kein Lackverlust und EGGER spart nicht nur wertvolles Material, sondern auch Kosten.

Die bewährte von Timmer entwickelte Steuerungsventiltechnik, die in den Timmer-Pumpen zum Einsatz kommt, ermöglicht darüber hinaus eine geringere Pulsation, was für die Prozesse in der Holzbeschichtung enorm wichtig ist: „Bei einer hohen Pulsation entsteht häufig ein ungleichmäßiges Lackbild, welches eine Schattenbildung auf dem Holzwerkstoff verursacht“, erklärt Rehker. Durch die schnellen Umschaltzeiten des Ventils und durch das Kurzhubprinzip erzeugt die Pumpe eine geringere Pulsation, sodass das Medium gleichmäßig und fein durch die Walze fließt. Dadurch können bereits minimale Mengen in den Prozess eingegeben werden, was bei herkömmlichen Doppelmembranpumpen nicht der Fall ist. „Unseren Kunden ist es besonders wichtig, dass die Holzoberfläche immer gleich aussieht – mit gleichmäßigem Farbauftrag, gleicher Schichtdicke und gleichem Farbbild. Eine hohe Reproduzierbarkeit, die die Pumpen ermöglichen, ist deshalb von entscheidender Bedeutung für uns“, sagt Rehker. Durch die Timmer-Lösung erreicht EGGER weitaus weniger Mikroschaum im Lacksystem, der zur Bildung von kleinen Luftbläschen führen kann und dadurch das Oberflächenergebnis verfälscht. „Der Vorteil ist, dass der Einsatz eines Additivs wegfällt, was die gesamte Verschlauchung und den Lacklauf schont. Jetzt müssen wir nichts mehr hinzugeben und können schaumlos arbeiten. Selbst bei niedrigviskosen Flüssigkeiten oder Lacken spritzt das Medium dank der Timmer-Pumpen deutlich weniger“.

Maximale Prozesssicherheit und Wartungsfreundlichkeit

Darüber hinaus ist ein Stillstand der Pumpe ausgeschlossen. Dafür sorgt ein spezielles Keramik-Sprungventil, das besonders verschleißarm ist. Sämtliche Ventilplatten im Herzstück der Timmer-Pumpe, bestehen aus Keramik in Verbindung mit feingeschliffenen Schiebern aus Hochleistungskunststoffen. Das führt zu einem minimalen Verschleiß im Ventil selbst. Hinzu kommt der Einsatz eines Kurzhub-Prinzips, bei dem die Membran kürzere Hübe ausführt und infolgedessen geschont wird. Ein Durchflusswächter zeigt zudem an, wenn kein Lack mehr gepumpt wird – eine kundenspezifische Funktion speziell für EGGER. Auf diese Weise wird das Trockenlaufen der Auftragswalze verhindert. 

Ein weiterer Vorteil: Die Doppelmembranpumpen von Timmer sind besonders wartungsfreundlich und sehr einfach aufgebaut. Da das Ventil vom Medium getrennt ist, können die Membrane während einer Wartung schnell gewechselt werden, ohne zwangsläufig das Luftventil mit auszutauschen. Auch der Kugelwechsel und die Reinigung sind besonders einfach. Müssen bestimmte Pumpen zur Revision, können sie sehr schnell und unkompliziert ausgebaut beziehungsweise demontiert werden. „Die Pumpen sind so wartungsarm, dass Sie die Prozesseffizienz in unserer Produktion nachhaltig steigern und dadurch langfristig Kosten senken“, sagt Rehker.

Timmer-Pumpe überzeugt EGGER

Die Oberflächenbeschichtung von Holzbauteilen, bei der leistungsstarke Doppelmembranpumpen ein wichtiger Bestandteil sind, führte schnell zu den gewünschten Ergebnissen: EGGER konnte die Qualität und Optik der Beschichtungen optimieren und die Effizienzen dazu nutzen, wertvolle Ressourcen einzusparen. „Die Pumpen wurden optimal auf unseren Prozess zugeschnitten. Sowohl die Produktqualität als auch der geringe Wartungs- und Instandhaltungsaufwand der Pumpen von Timmer haben uns überzeugt“, sagt Rehker und lobt zudem die kurzen Lieferzeiten, den Service und die Erreichbarkeit. Mit der Modernisierung der Lackieranlagen legen EGGER und Timmer den Grundstein für die weitere Zusammenarbeit, die in Zukunft fortgesetzt und ausgeweitet werden soll. „EGGER entwickelt sich als Unternehmen in der Holzbeschichtung ständig weiter. Damit werden natürlich auch mehr Anlagen und Pumpen benötigt“, sagt Rehker.

Weitere Informationen unter:
www.timmer.de
 www.egger.com

Der Markt für Fahrzeuglacke hat sich in den vergangenen Jahren äußerst dynamisch entwickelt. Technologische Fortschritte und das Bewusstsein für hochwertige Lacke führten zu einer wachsenden Vielfalt an Beschichtungsoptionen. Im Zuge dieser Entwicklung stiegen nicht nur die Komplexität der Produktion, sondern auch die Anforderungen an Qualität und Fertigungsprozesse. Automobilhersteller, Erstausrüster und Zulieferer erwarten heute insbesondere eine hohe Flexibilität. Für Serienlackhersteller sind schnelle Reaktionszeiten bei kurzfristigen Justierungen der Lackformulierung entscheidend, um am Markt zu bestehen. „Der Lack muss zu den Anforderungen der Lackierstraßen passen – nicht andersherum“, betont Susanne Richert, Projektmanagerin Standortentwicklung bei BASF in Münster. „Lieferanten müssen deshalb ein umfassendes Wissen aller im Einsatz befindlichen Lacktechnologien vorweisen und auch möglichst alle Fahrzeugserienlackprodukte liefern können – dazu gehören unter anderem die kathodische Tauchlackierung (KTL) als erste Schicht, Füller, Basislacke und Klarlacke.“

Um den aktuellen und künftigen Marktanforderungen schnell und flexibel zu begegnen, aber auch um Arbeitsprozesse noch effizienter, einfacher und transparenter zu gestalten, hat BASF das modulare Laborkonzept Lean Lab ins Leben gerufen. „Mithilfe des Lean Lab konnten wir mehrere innovative Konzepte realisieren. Dazu gehören unter anderem arbeitsteilige Prozessstrukturen innerhalb von Lacklaboren sowie die digitale Erfassung und Steuerung sämtlicher Herstellungsprozesse“, sagt Richert. Mittels einer speziellen Software vernetzt BASF alle eingebundenen Arbeitsbereiche des Labors miteinander, an denen die praktische Probenherstellung erfolgt, und kann dank dieser Vernetzung die gesamte Rohstoffversorgung zentral koordinieren und steuern. Das beschleunigt die Arbeitsabläufe erheblich, da die Rohstoffe immer zeitlich passend an ihren vorgegebenen Plätzen zur Verfügung stehen.

Prozessautomatisierung in der Lackentwicklung

Früher bestand die Entwicklung der Lacke zu einem großen Teil aus Handarbeit. Labormitarbeiter gaben manuell per Pipette bestimmte Mengen an Rohstoffen in die Gesamtmischung, um einen Lack zu erzeugen. Heute passiert das zu einem hohen Grad automatisch. „Im Lean Lab kommt ein speziell für diesen Zweck entwickelter Labordosierautomat zum Einsatz, der wiederkehrende Arbeitsschritte automatisiert“, erklärt Alexander Blaser, verantwortlich für Automatisierung und Digitalisierung im Lean Lab bei BASF in Münster. Ganz konkret bedeutet das: Die Mitarbeiter wählen an der Anlage ein bestimmtes eingespeichertes Produkt aus, das System ruft die entsprechende Rezeptur ab und mischt die Rohstoffe automatisch im präzisen Verhältnis zusammen. So ist die Qualität der Ausgangsmischung gleichbleibend hoch.

Effiziente Doppelmembranpumpen der Timmer GmbH machen diese Automatisierung erst möglich – sie sind das Herzstück der Anlage und elementar für ihre Funktionalität. Denn die zentrale Rohstoffversorgung der mehr als 300 über den Dosierautomaten verfügbaren Dosierstellen findet mittels der Timmer-Pumpen statt. Die Materialien werden über diese Pumpen gefördert, dosiert und regelmäßig umgewälzt. BASF arbeitet für die Entwicklung der Lacke mit mehreren hundert Rohstoffen, die unterschiedliche Eigenschaften aufweisen. „Die zu dosierenden Rohstoffe unterschieden sich stark in ihrem Fließverhalten und der hohen Spannbreite an Viskositäten. Ohne konstante Pumpenleistungen ist eine auf das Gramm genaue Dosierung nicht realisierbar“, sagt Blaser.

Platzsparende und energieeffiziente Pumpentechnologie

Mit den Timmer-Pumpen kann BASF nahezu alle Materialien fördern. Ein großer Vorteil der Timmer-Pumpen ist ihre kompakte Bauweise und Bedienfreundlichkeit. Im Vergleich zu herkömmlichen Varianten sind die Doppelmembranpumpen nur etwa halb so groß. Da BASF mehrere hundert Pumpen im Einsatz hat, die in geringen Abständen verbaut sind, spart das Unternehmen dadurch erheblich an Platz. Gleichzeitig ermöglicht die Timmer-Lösung einen vereinfachten Zugang. Müssen bestimmte Pumpen zur Revision, können sie sehr schnell und unkompliziert ausgebaut beziehungsweise demontiert werden.

Ein weiterer Vorteil: Die Doppelmembranpumpen verfügen über einen sehr geringen Anlaufdruck. Während herkömmliche Varianten auf dem Markt etwa einen Anlaufdruck von 1,5 bis 2 bar benötigen, damit die Pumpe überhaupt läuft, benötigt die Timmer-Lösung lediglich 0,5 bar und arbeitet prozesssicher bereits mit 1 bar Druck. Das führt mittel- und langfristig zu deutlichen Energieeinsparungen, da weniger Druckluft benötigt wird. „Ein hoher Anlaufdruck ist im Grunde wie Autofahren mit angezogener Handbremse – die Folgen sind ein hoher Energieverbrauch und Verschleiß. Deshalb sollte er so niedrig wie möglich sein“, erklärt Stefan Anstöter, Marktentwicklung bei Timmer. Das wirkt sich außerdem positiv auf die Spülung der Leitungen aus. BASF ist in der Lage, die gesamte Anlage mit geringem Druck vollständig durchzuspülen. Dieser Vorgang ist notwendig, um selbst feinste Rückstände wie etwa kleine Farbpigmente aus den Rohrleitungen zu entfernen. Da die Pumpen so klein und kompakt sind, setzen sich weniger Rückstände ab. Der Rohstoffverlust durch die Restentleerung beim Spülvorgang ist zudem entsprechend gering. BASF spart dadurch Kosten, da einige Rohstoffe, zum Beispiel komplexe Spezialfarben, in der Beschaffung sehr teuer sind.

Maximale Prozesssicherheit

Darüber hinaus ist ein Stillstand der Pumpe ausgeschlossen. Dafür sorgt ein spezielles Keramik-Sprungventil, das besonders verschleißarm ist. „In der Regel ist die Membran das Hauptverschleißteil einer Pumpe – wie die Bremsklötze beim Auto. Ist ein Membranwechsel notwendig, müssen üblicherweise auch das Ventil und die gesamte Dichtung erneuert werden. Das ist bei unseren Produkten nicht notwendig“, sagt Anstöter. Sämtliche Teile, die sich im Herzstück der Timmer-Pumpe bewegen, bestehen aus Keramik in Verbindung mit feingeschliffenen Hochleistungskunststoffen. Das führt zu einem minimalen Verschleiß im Ventil selbst. Hinzu kommt der Einsatz eines Kurzhub-Prinzips, bei dem die Membran kürzere Hübe ausführt und infolgedessen geschont wird. Dadurch entsteht zudem eine geringere Pulsation – also weniger Druckstöße in der Leitung. Eine hohe Pulsation kann zu Verfälschungen in der Messung der Rohstoffmenge führen. Da BASF zum Teil im Milligramm-Bereich abfüllt, ist das ein wichtiger Faktor. Zum anderen verfügt die Timmer-Lösung über eine sogenannte Rastfunktion. Ist die Fördermenge zu gering, bleiben herkömmliche Pumpen häufig stehen und laufen anschließend nicht eigenständig wieder an. Mit den Timmer-Pumpen kann BASF dagegen Rohstoffe selbst in Minimalmengen problemlos fördern.

Die digitale Vernetzung im Lean Lab, bei der leistungsstarke Pumpentechnologien ein wichtiger Bestandteil sind, führte schnell zu den gewünschten Ergebnissen: BASF konnte die Qualität der Lackproben optimieren und die Effizienzen dazu nutzen, die Geschwindigkeit für den Kunden zu erhöhen. „Sowohl die hohe Produkt- und Dosierqualität als auch der geringe Wartungs- und Instandhaltungsaufwand der Pumpen von Timmer haben uns überzeugt“, sagt Richert. Das Unternehmen habe außerdem neben seinen Produkten die notwendige technologische Expertise in den Entwicklungsverlauf des Lean Lab eingebracht. Am Timmer-Standort in Neuenkirchen schulte das Unternehmen BASF-Mitarbeiter in der Bedienung und Wartung der Pumpen und vermittelte ihnen dabei Fachwissen rund um die Produkte. „Unsere Pumpen sind äußerst wartungsfreundlich und sehr einfach aufgebaut. Es braucht kein Ingenieurwissen, um sie auseinander zu bauen und eine Wartung vorzunehmen“, berichtet Anstöter. Darüber hinaus stehen Timmer-Experten und Servicemitarbeiter BASF weiter beratend bei allen Fragen zu Pumpen und Fördertechnik zur Seite. Auch in Zukunft soll die erfolgreiche Zusammenarbeit der Unternehmen fortgesetzt und ausgeweitet werden.

Weitere Informationen unter:
www.Timmer.de
www.basf-coatings.de

• Prozesssichere Pumpen mit optimierter Geometrie für geringeren Druckluftbedarf und hohe Effizienz
• Kurzhubprinzip mit langlebiger Verbund-Membran sichert gleichmäßigen, pulsationsarmen Medienfluss bei hoher Standzeit
• Totpunktfreies, verschleißarmes Keramik-Schieberventil mit hoher Umschaltsicherheit auch bei geringem Anfahrdruck

Die Pumpen der timmer GmbH sind bereits in vielen anspruchsvollen Anwendungen etabliert.

Mit der neu vorgestellten tim®CHEM-Baureihe erweitert timmer nun den Einsatzbereich auf kritische Chemikalien. In Rücksprache mit vielen Betreibern, sehr viel Erfahrung und konstruktivem Know-how erschließt das Familienunternehmen sich den neuen Markt. Die Neuenkirchener starten mit vier pneumatischen Doppelmembranpumpen, die viele Vorteile hinsichtlich Effizienz, Einsatzmöglichkeiten und Verfügbarkeit bieten.

Bei der Entwicklung der tim®CHEM-Reihe war es das Ziel, hochwertige Pumpen auch für sehr anspruchsvolle Anwendungen zu entwickeln. „Das ist uns gelungen. Wir decken auch hochkritische und sensible Applikationen dauerhaft sicher und zuverlässig ab“, sagt Udo Hüttemann aus dem Bereich Marktentwicklung bei timmer. „In den Details sind die Pumpen immer ein Stück besser als viele Mitbewerber. Das zeichnet timmer aus und das wissen die ersten Anwender bereits zu schätzen. Denn in der Gesamtbetrachtung aller Aspekte lohnt sich der Einsatz.“ Seit Juni 2020 ist das zu Jahresbeginn gestartete Portfolio mit der Ergänzung weiterer Baugrößen vorerst komplett. Jetzt bietet timmer die Pumpen in ½-, 1- und 2-Zoll-Varianten aus PTFE bzw. PE, sowie eine 2-Zoll-Version aus Edelstahl-Guss (V4A). Die Förderleistungen reichen von 60 bis zu 600 l/min.

Energiekosten senken und Standzeit erhöhen

Das extrem leichtlaufende Keramik-Ventil ist das Herzstück der Pumpen und hat sich in vielen anderen Anwendungen bereits bewährt. Es ist nicht nur nahezu verschleißfrei, sondern ermöglicht auch ein sicheres Anlaufen mit geringem Anfahrdruck ab 0,7 bar über die gesamte Lebensdauer. Das eröffnet zudem sehr gute Einsatzmöglichkeiten im Bereich der Dosierung.

„Bei den Kunststoffgehäusen, insbesondere bei den PTFE-Ausführungen, haben wir uns für ein neues materialgerechtes Design entschieden, das dauerhaft für viel Stabilität der Gehäusebauteile sorgt – bis hin zu Saug- bzw. Druckstutzen“, sagt Hüttemann. Dabei – und das ist sehr wichtig für den Betreiber – geht die Stabilität nicht auf Kosten einer einfachen und schnellen Demontage, dank der innovativen tim® FIX -Verbindungselemente. Auch wesentliche Teile wie etwa die Medienventile sind ohne Spezialwerkzeuge zugänglich. Allerdings ist eine Wartung nur selten notwendig. Denn die Kurzhubmembran ist deutlich langlebiger als Membrane bei vielen konventionellen Chemiepumpen, die mit einem längeren Hub arbeiten. Grundsätzlich sieht timmer in der Entscheidung für die Kurzhubmembranen – neben der deutliche längeren Standzeit – auch einen Vorteil durch den gleichmäßigen, pulsationsarmen Medienfluss. Da alle Modelle der tim®CHEM-Reihe nach außen mit nur vier O-Ring-Abdichtungen mit jeweils gleichen Maßen auskommen, ist bei erhöhter Leckage-Sicherheit zudem der Wartungs- und Kostenaufwand erheblich reduziert.

Optional können Betreiber diverse Parameter wie z.B. Hubanzahl und -frequenz, Betriebsdauer, Membranzustand usw. überwachen. Für die chemische Industrie sind alle Pumpen entsprechend der ATEX-Richtlinie zertifiziert.

Weitere Informationen unter:  https://www.timmer.de/Pumpen/Doppelmembranpumpen/timCHEM-Doppelmembranpumpen-1-1/