„Die Digitalisierung in der Industrie hat zwei Seiten. Sie bietet einerseits erhebliche Möglichkeiten zur Verbesserung der Energieeffizienz, andererseits kann sie sehr energieintensiv sein. Die Digitalisierung führt dazu, dass mehr Daten erzeugt, verarbeitet und gespeichert werden müssen. Dies erfordert zusätzliche Rechenkapazitäten und Speicherressourcen, die wiederum mehr Energie verbrauchen. Auch der zunehmende Einsatz von Computern, Servern, Datenzentren und anderen elektronischen Geräten, die Energie benötigen, spielt hier hinein“, erklärt Christina Hild, Geschäftsführerin des Smart Electronic Factory e.V.

Digitale Technologien können zudem den Energieverbrauch erhöhen, wenn sie nicht effizient genutzt werden und keine optimierten Prozesse implementiert sind. Ineffiziente Abläufe können zu einem erhöhten Ressourcenverbrauch führen. Christina Hild empfiehlt: „Um entsprechende negative Auswirkungen zu minimieren, ist es daher wichtig, eine nachhaltige Digitalisierungsstrategie zu verfolgen. Digitale Nachhaltigkeit setzt auf die Optimierung von Infrastruktur und die Implementierung von Technologien, die zur Reduzierung des CO2-Fußabdrucks beitragen.“

Für diese Aufgabenstellungen entwickelt und testet der SEF Smart Electronic Factory e.V. verstärkt entsprechende Lösungen, wie zum Beispiel zum Energie-Monitoring und Energie-Management. „Durch den Einsatz von intelligenten Steuerungs- und Überwachungssystemen können Unternehmen Energieeinsparungen erzielen, Ressourcen besser verwalten und Prozesse optimieren. Die richtige Anwendung digitaler Technologien kann somit dazu beitragen, den Energieverbrauch zu senken und insgesamt nachhaltiger zu agieren. So kann die Industrie einen bedeutenden Beitrag zur Ressourcenschonung und zur Bekämpfung des Klimawandels leisten“, sagt Christina Hild.

SEF prägt Use Cases zu Aufgaben wie Energieeinsparung aus

Wie der SEF Nachhaltigkeit und Energieeffizienz in Fabriken vorantreibt, zeigt ein Anwendungsbeispiel in der Leiterplattenfertigung, in das fünf Mitglieder des Vereins mit ihren Lösungen involviert sind. Das Zusammenspiel ermöglicht optimierte Prüfvorgänge und Bilderkennung beim manuellen Pressen von Hochstromkontakten. Das Ergebnis ist eine signifikant minimierte Ausschussrate, die zu einer Senkung der Kosten für Rohstoffe und Energie führt. Des Weiteren wird die Qualität gesteigert und damit einhergehend eine Verbesserung der Reklamationsrate erzielt. Es kommt außerdem zu einer Senkung der Energieverbräuche, da Warenrückholungen und erneute Versendungen reduziert werden.

„Nachhaltiges Handeln kommt uns allen zugute. Nicht nur im Sinne unseres Planeten, sondern auch hinsichtlich der Wettbewerbsfähigkeit und Rentabilität von Unternehmen“, erklärt Christina Hild.