Im Rahmen einer umfassenden Lean-Management-Initiative entschied sich die Richard AG für eine enge Zusammenarbeit mit BeeWaTec, um bestehende Montagebereiche systematisch zu optimieren und Verschwendung in den Prozessen zu reduzieren.

Ausgangssituation: Hohe Komplexität in der Montage
Vor der Umstellung war die Produktion geprägt von parallel laufenden Montageprozessen, hohen Beständen und ineffizienten Materialflüssen. Mitarbeitende mussten regelmäßig nach benötigten Teilen suchen, was zu unnötigen Laufwegen und Stillständen führte.

Auch die Durchlaufzeiten in den Hauptmontagelinien waren vergleichsweise hoch. Zwar waren die Prozesse grundsätzlich stabil, jedoch zeigte sich deutliches Potenzial in den Bereichen Materialversorgung, Ergonomie und Transparenz.

Ziel war es daher, eine strukturierte Lean-Produktionsumgebung zu schaffen, die Flexibilität, Effizienz und Mitarbeiterorientierung miteinander verbindet.

Vorgehen: Kombination aus Lean-Analyse und modularen Systemlösungen
Der Transformationsprozess begann mit klassischen Lean-Methoden wie Wertstromanalyse, Wertstromdesign und der systematischen Identifikation von Verschwendungen. Unterstützt durch externe Lean-Experten wurden die bestehenden Abläufe detailliert analysiert und Optimierungspotenziale definiert.

Auf dieser Basis entwickelte BeeWaTec gemeinsam mit der Richard AG praxisnahe Arbeitsplatz- und Materialversorgungslösungen auf Basis eines modularen Rohrstecksystems.

Die Besonderheit: Die Lösungen konnten direkt im laufenden Betrieb umgesetzt und flexibel an unterschiedliche Anforderungen angepasst werden.

Umsetzung: Flexible Arbeitsplatzsysteme und Kanban-Strukturen
Im Mittelpunkt der Umsetzung standen modulare BeeWaTec-Arbeitsplatzsysteme sowie Kanban-Regale für eine bedarfsgerechte Materialversorgung.

Durch die Umstellung auf strukturierte Materialflüsse und definierte Bereitstellungslogiken wurde sichergestellt, dass benötigte Komponenten jederzeit am richtigen Ort verfügbar sind.

Ein weiterer wichtiger Schritt war der Aufbau einer internen Lean-Werkstatt. Diese ermöglicht es der Richard AG, Arbeitsplatzsysteme eigenständig anzupassen und kontinuierlich weiterzuentwickeln – ganz im Sinne eines gelebten KVP (Kontinuierlicher Verbesserungsprozess).

Zusätzlich wurde das sogenannte „LEGO-Prinzip“ der modularen Systeme genutzt: Arbeitsplätze können jederzeit umgebaut, erweitert oder neu strukturiert werden, ohne lange Planungszeiten oder komplexe Umbauten.

Ergebnisse: Kürzere Durchlaufzeiten und mehr Ergonomie
Die Einführung der neuen Strukturen führte zu spürbaren Verbesserungen in mehreren Bereichen:

Deutlich reduzierte Durchlaufzeiten in der Montage
Verbesserte Materialverfügbarkeit direkt am Arbeitsplatz
Reduzierung von Such- und Laufzeiten
Höhere Transparenz in den Produktionsprozessen
Verbesserte Ergonomie durch optimierte Arbeitsplatzgestaltung
Mehr Flexibilität durch modulare Systeme

Besonders hervorzuheben ist die stärkere Einbindung der Mitarbeitenden. Durch die Möglichkeit, Arbeitsplätze aktiv mitzugestalten, konnte nicht nur die Akzeptanz der Veränderungen erhöht werden, sondern auch die kontinuierliche Verbesserung im Alltag verankert werden.

Fazit: Lean Production als kontinuierlicher Entwicklungsprozess
Die Zusammenarbeit zwischen der Richard AG und BeeWaTec zeigt eindrucksvoll, dass Lean Production kein einmaliges Projekt, sondern ein kontinuierlicher Entwicklungsprozess ist.

Durch die Kombination aus strukturierter Analyse, modularer Technik und aktiver Mitarbeitereinbindung konnte eine Produktionsumgebung geschaffen werden, die sowohl effizient als auch zukunftsfähig ist.

Die Richard AG hat damit einen wichtigen Schritt in Richtung Industrie 4.0 und nachhaltiger Fertigungsoptimierung gemacht – mit klar messbaren Vorteilen in Effizienz, Ergonomie und Prozesssicherheit.