Auf der EXPO REAL 2026 zeigt die Firmengruppe Max Bögl, wie sie diesen Entwicklungen begegnet und welche Lösungen sie für die Märkte von morgen bietet. Die Themenfelder Data Center, Defence, Energie, Logistik, Produktion, Parken und Wohnen stehen dabei im Mittelpunkt des Messeauftritts. Das Leitmotiv lautet: „Infrastruktur, die Zukunft ermöglicht. Gebäude, die Zukunft gestalten.“

Ein besonderer Höhepunkt des ersten Messetages ist die feierliche Übergabe eines DGNBMehrfachzertifikats für unsere Logistikimmobilien. Im Rahmen der EXPO REAL erhält die Firmengruppe Max Bögl das DGNB-Mehrfachzertifikat in Gold für ihr Basiskonzept für Logistikimmobilien. Die Auszeichnung unterstreicht die Bedeutung zertifizierter und standardisierter Gebäudekonzepte für den Logistiksektor. Das zertifizierte Konzept bildet künftig die Grundlage für die projektspezifische Konformitätsprüfung und Zertifizierung weiterer Systemhallen beziehungsweise Logistikimmobilien.

Für die Firmengruppe Max Bögl ist die Zertifikatsübergabe ein weiterer Beleg dafür, dass die Herausforderungen der Märkte nicht nur diskutiert, sondern bereits in konkreten Projekten umgesetzt werden. Die Verbindung aus zukunftsorientierten Gebäuden, moderner Infrastruktur und hoher Ausführungsqualität prägt dabei den Anspruch des Unternehmens.

Besucher der EXPO REAL finden die Firmengruppe Max Bögl in Halle A3, Stand 221. Dort stehen die Expertinnen und Experten des Unternehmens für Gespräche zu aktuellen Marktentwicklungen und den vielfältigen Leistungsbereichen der Firmengruppe zur Verfügung.

„Die Anforderungen an Mobilitäts-, Schienen- und Energieinfrastruktur wachsen weltweit. Auf der InnoTrans und der WindEnergy Hamburg haben wir gezeigt, wie sich diese Infrastruktur leistungsfähig und wirtschaftlich tragfähig ausbauen lässt. Dazu gehören Lösungen für den urbanen Nahverkehr ebenso wie industrielle Systeme für den Schienenverkehr und Technologien, die zusätzliche Möglichkeiten für die Nutzung von Windenergie eröffnen“, erklärt Stefan Bögl, Vorstandsvorsitzender der Firmengruppe Max Bögl.

Transport System Bögl: Neue Möglichkeiten für den öffentlichen Nahverkehr

Auf der InnoTrans präsentierte Max Bögl mit dem TSB ein vollautomatisiertes Verkehrssystem für kurze und mittlere Distanzen im Nahverkehr. Das TSB vereint Fahrweg, Fahrzeug und Leittechnik zu einer integrierten Gesamtlösung. Das berührungslos fahrende System basiert auf elektromagnetischer Schwebetechnologie und kann je nach Anwendungsfall ebenerdig, aufgeständert oder im Tunnel umgesetzt werden. Neben Anwendungen für die Personenbeförderung umfasst das Portfolio mit dem TSB Cargo auch Lösungen für den automatisierten Gütertransport.

Feste Fahrbahn Bögl für leistungsfähige Schieneninfrastruktur

Neben dem TSB zeigte Max Bögl in Berlin die Feste Fahrbahn Bögl, eine industriell gefertigte Alternative zum klassischen Schottergleis. Mit mehr als 10.000 realisierten Streckenkilometern steht das System auf Basis vorgefertigter Betonfahrbahnplatten für eine präzise Gleislage, hohe Langzeitstabilität und einen geringen Wartungsaufwand. Zum Einsatz kommt es auf Hochgeschwindigkeitsstrecken.

Rekord-Nabenhöhe auf der WindEnergy Hamburg

Auf der WindEnergy Hamburg stellte Max Bögl erstmals die weltweit höchste Serien-Windenergieanlage im Onshore-Bereich einem internationalen Fachpublikum vor. Der 199 Meter hohe Hybridturm zeigt, wie sich große Nabenhöhen wirtschaftlich und serienfähig realisieren lassen. Im Mittelpunkt standen Erfahrungen aus Planung, Produktion, Logistik und Montage sowie die Einsatzmöglichkeiten großer Nabenhöhen für zukünftige Onshore-Windenergieprojekte.

www.max-boegl.de
transportsystemboegl.com
www.mbrenewables.com

Zum feierlichen Tunnelanstich für die 2. Stammstrecke nahmen zahlreiche Vertreter aus Politik, Bauwirtschaft und Industrie teil. Für die Firmengruppe Max Bögl begleiteten der Gesellschafter Johann Bögl, der Vorstandsvorsitzende Stefan Bögl sowie Vorstandsmitglied Martin Holfelder den Baustart vor Ort.

„Der Start von "Donna Maria" ist ein besonderer Moment für alle Projektbeteiligten. Seit Jahren arbeiten die Partner der ARGE gemeinsam an diesem technisch anspruchsvollen Projekt. Dass nun die erste Tunnelbohrmaschine ihren Vortrieb aufnimmt, zeigt, was durch Teamarbeit, Ingenieurkompetenz und Verlässlichkeit erreicht werden kann“, betont Vorstandsvorsitzender Stefan Bögl.

„Mit der 2. Stammstrecke entsteht Infrastruktur, die Mobilität langfristig verbessert und den Wirtschaftsstandort stärkt. Wir bauen hier die Zukunft Münchens mit“, ergänzt Aufsichtsratsvorsitzender Johann Bögl.

Technische Präzision für den Tunnelbau der Zukunft

Die rund 178 Meter lange und etwa 700 Tonnen schwere Tunnelbohrmaschine arbeitet dabei in Tiefen von bis zu 40 Metern unter der Münchner Innenstadt. Die speziell für die anspruchsvollen geologischen Bedingungen ausgelegte Mixshield-Maschine wurde gemeinsam von der ARGE Tunnel Hauptbahnhof und Herrenknecht entwickelt.

Seit 2018 arbeitet die ARGE Tunnel Hauptbahnhof nun schon an einem zentralen Abschnitt eines der bedeutendsten Infrastrukturprojekte Deutschlands. Mit „Donna Maria“ nimmt nun die erste von insgesamt drei Tunnelbohrmaschinen im Verantwortungsbereich der ARGE ihre Arbeit auf. Ab 2028 folgen die größeren Maschinen für die beiden Verkehrstunnel der S-Bahn.

„Die Tübbinge aus unserem eigenen Fertigteilwerk zeigen, wie wir Baukompetenz mit industrieller Fertigung verbinden. Mit dieser Kombination leisten wir einen wichtigen Beitrag zum Erfolg komplexer Infrastrukturprojekte wie der 2. Stammstrecke München“, sagt Martin Holfelder, Vorstand Infrastruktur.

Der Name „Donna Maria“ wurde von Bürgerinnen und Bürgern Münchens vorgeschlagen und im Rahmen einer öffentlichen Abstimmung ausgewählt. „Donna“ steht für die Donnersbergerbrücke, den Ausgangspunkt des Tunnelvortriebs. „Maria“ verweist auf den Marienhof als Ziel der Reise unter der Münchner Innenstadt.

Bild: Von links: Gerd-Dietrich Bolte (Vorstand Infrastrukturplanung und -projekte der DB InfraGO AG), Verena Dietl (Dritte Bürgermeisterin der Landeshauptstadt München), Michael Blaschko (Vorstand Wayss & Freytag Ingenieurbau AG), Kai Kruschinski (Gesamtprojektleiter 2. Stammstrecke), Johann Bögl (Aufsichtsratsvorsitzender Firmengruppe Max Bögl), Stefan Bögl (Vorstandsvorsitzender Firmengruppe Max Bögl), Martin Herrenknecht (Vorstandsvorsitzender Herrenknecht AG), Christian Bernreiter (Bayerischer Staatsminister für Wohnen, Bau und Verkehr), Michael Sprang (stellvertretender Vorstandsvorsitzender und CFO Herrenknecht AG) 

Insgesamt befinden sich aktuell rund 470 Auszubildende und dual Studierende in den verschiedensten Berufsbildern und Studiengängen innerhalb der Firmengruppe. Der offizielle Startschuss für viele der neuen Nachwuchskräfte fiel am Hauptstandort Sengenthal. Dort wurden die Berufseinsteigerinnen und Berufseinsteiger im Ausbildungszentrum Tauernfeld bei Deining im Rahmen eines Einführungsprogramms willkommen geheißen und auf ihren Einstieg in die Arbeitswelt vorbereitet.

Zum Auftakt begrüßten der Vorstandsvorsitzende Stefan Bögl und die Leiter der Personal- und Ausbildungsabteilung, des Betriebsrats sowie der Jugend- und Auszubildendenvertretung die neuen Kolleginnen und Kollegen. Neben organisatorischen Informationen standen vor allem das gegenseitige Kennenlernen und das gemeinsame Ankommen im Unternehmen im Mittelpunkt.

Darüber hinaus erhielten die Nachwuchskräfte wichtige Einblicke in zentrale Themen wie Arbeitssicherheit, Brandschutz und Erste Hilfe. Im Anschluss wurden sie von ihren jeweiligen Ausbilderinnen und Ausbildern an ihren künftigen Einsatzorten willkommen geheißen.

Auch an zahlreichen weiteren Standorten in Deutschland, von Berlin bis München, begann für die neuen Auszubildenden und dual Studierenden in den vergangenen Wochen ein neuer Lebensabschnitt. Das Ausbildungsspektrum reicht von kaufmännischen Berufen über gewerblich technische Ausbildungswege bis hin zu dualen Studiengängen. Besonders erfreulich ist die Besetzung von Berufsbildern, die branchenweit als herausfordernd gelten, darunter Tiefbaufacharbeiter (m/w/d), Berufskraftfahrer (m/w/d) sowie Bergbautechnologen (m/w/d).

Bereits jetzt laufen die Vorbereitungen für den Ausbildungsstart 2027. Mit insgesamt 40 Ausbildungsberufen und 11 dualen Studiengängen zählt Max Bögl weiterhin zu den vielseitigsten Ausbildungsbetrieben Deutschlands und bietet jungen Menschen zahlreiche Möglichkeiten für einen erfolgreichen Einstieg ins Berufsleben.

Der Flughafen München zählt zu den wenigen 5-Sterne-Flughäfen weltweit und ist ein bedeutender internationaler Luftverkehrsknotenpunkt. Zwischen Terminal 1 und Terminal 2 entstand so eine moderne Parklösung, die Reisenden mehr Komfort, kurze Wege und eine zeitgemäße technische Ausstattung bietet.

Die Firmengruppe Max Bögl übernahm als Generalübernehmer die Planung und schlüsselfertige Realisierung des Projekts. Entstanden ist dabei nicht nur zusätzlicher Parkraum, sondern eine moderne Infrastruktur für die An- und Abreise, die den Anforderungen eines internationalen Flughafens gerecht wird.

Mehr Kapazität für Reisende
Innerhalb von etwas mehr als zwei Jahren Bauzeit entstanden rund 3.700 Stellplätze auf acht Parkebenen. Die erhöhte Ebene E03 dient dabei gleichzeitig als Stellfläche und als direkte Anbindung an den Verbindungstunnel Süd zu den Terminals 1 und 2.

Moderne Schrankenanlagen mit Kennzeichenerkennung sowie ein intelligentes Parkleitsystem ermöglichen eine schnelle und komfortable Parkplatzsuche. Darüber hinaus wurde das Parkhaus bereits auf zukünftige Anforderungen der Elektromobilität vorbereitet. Das Parkhaus ist bereits mit den erforderlichen Voraussetzungen für Ladeeinrichtungen ausgestattet. Über die vorhandene Hochstromschiene kann die Ladeinfrastruktur bei Bedarf flexibel und ohne großen Aufwand weiter ausgebaut werden.

Bauen im Herzen einer kritischen Infrastruktur

Die Realisierung des Neubaus erfolgte innerhalb des bestehenden Baufeldes des alten Parkhauses in unmittelbarer Nähe zur Startbahn Süd und den Rollwegen des Flughafens.

Die besondere Lage stellte alle Projektbeteiligten vor logistische und organisatorische Herausforderungen. Aufgrund der beengten Platzverhältnisse war das Baufeld zeitweise nicht befahrbar. Materialien und Geräte mussten überwiegend per Kran eingebracht werden. Dafür kamen zwei firmeneigene Turmdrehkrane zum Einsatz, die auf einem Gleis montiert wurden, um mehrere Bauabschnitte parallel bearbeiten zu können.

Zudem erfolgten sämtliche Materialanlieferungen im Just-in-time-Verfahren. Insgesamt wurden rund 3.500 Tonnen Stahl sowie 4.204 Parkdeckplatten verbaut. Die Bauteile wurden größtenteils mit firmeneigenen Lkw transportiert und direkt nach Anlieferung montiert. Die präzise abgestimmte Logistik war ein wesentlicher Baustein für die termingerechte Fertigstellung des Projekts.

Hohe Wertschöpfungstiefe als Erfolgsfaktor

Für den Neubau setzte die Firmengruppe Max Bögl auf das bewährte „Parkhaussystem Bögl“. Die vorgefertigten Stahl- und Betonbauteile wurden in den Werken in Sengenthal und Gera produziert und durch eigenes Personal montiert. Auch die Planung sowie wesentliche Bereiche der technischen Gebäudeausrüstung wurden innerhalb der Firmengruppe umgesetzt.

Die hohe Wertschöpfungstiefe ermöglicht kurze Bauzeiten, hohe Qualitätsstandards und langlebige Bauwerke. Von der Planung über die Fertigung bis zur Ausführung deckt Max Bögl das gesamte Leistungsspektrum für die Realisierung komplexer Infrastrukturprojekte aus einer Hand ab.

Ein wichtiger Bestandteil des Neubaus ist die auf dem Dach installierte Photovoltaikanlage mit einer Leistung von rund 1,4 MWp. Sie unterstützt die Energieversorgung des Gebäudes und schafft gleichzeitig die Grundlage für die Ladeinfrastruktur für Elektrofahrzeuge.

Investition in die Zukunftsfähigkeit des Flughafens

Mit dem neuen Parkhaus P8 stärkt der Flughafen München seine Infrastruktur für Reisende aus Bayern, Deutschland und der ganzen Welt. Das Bauwerk trägt zu einem komfortablen und reibungslosen Reiseerlebnis bei und ist zugleich eine Investition in die Zukunftsfähigkeit eines der wichtigsten Verkehrsdrehkreuze Europas.

„Der Neubau des Parkhauses P8 ist eines der größten und anspruchsvollsten Projekte im Parkhausbau, das die Firmengruppe Max Bögl bislang realisiert hat. Die Anforderungen an eine moderne Parkinfrastruktur und die speziellen Bedingungen vor Ort machten den Neubau zu einer ganz besonderen Herausforderung. Ich bin sehr stolz auf unsere Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, die das Projekt mit Teamwork und unter Einsatz ihres Wissens und ihrer Fähigkeiten zur vollen Zufriedenheit unseres Kunden umgesetzt haben.“
Johann Bögl, Gesellschafter der Firmengruppe Max Bögl

Mit mehr als 50 Jahren Erfahrung im Parkhausbau sowie dem Einsatz von BIM, modernen Fertigungstechnologien und intelligenten Parkraumsystemen stellt die Firmengruppe Max Bögl erneut unter Beweis, wie leistungsfähige, wirtschaftliche und zukunftsfähige Infrastruktur erfolgreich realisiert werden kann. 

Die Firmengruppe Max Bögl wird als Generalübernehmer die drei größten der insgesamt sieben Lose bearbeiten und damit einen wesentlichen Beitrag zur Stärkung leistungsfähiger und resilienter Infrastruktur in Deutschland leisten. Am 27. August 2026 fand die offizielle Vertragsunterzeichnung für die künftige Zusammenarbeit statt.  

Industrielle Vorfertigung und serielle Bauweisen als Erfolgsgaranten

In der vierjährigen Laufzeit des Rahmenvertrags wird das Bau- und Technologieunternehmen aus Sengenthal in der Oberpfalz insgesamt 102 Unterkunftsgebäude innerhalb vorhandener Liegenschaften der Lose Bayern, Ost und Niedersachsen errichten. Für die Realisierung der vier verschiedenen Gebäudetypen setzt die Firmengruppe auf ihre umfassenden Kompetenzen in den Bereichen Hochbau und Infrastruktur.

Bei den Gebäudetypen 1-3 handelt es sich um kombinierte Unterkunfts- und Funktionsgebäude, während Gebäudetyp 4 als reine Unterkunftsgebäude für die Rekrutinnen und Rekruten dient.

Augenmerk des Projekts liegt auf den Komponenten Qualität und Zeit. Die Gebäude müssen schnell errichtet werden, aber auch den gesetzlich vorgegebenen Energiestandards und den bauordnungsrechtlichen Vorgaben entsprechen. 

Verantwortungsvoller Beitrag zu Sicherheit, Resilienz und Einsatzbereitschaft

„G-CAP Inland Stufe 1“ dient der Errichtung von Unterkunftsgebäuden und wird damit sowohl dem geplanten personellen Aufwuchs der Bundeswehr als auch den Anforderungen der Landes- und Bündnisverteidigung gerecht.

„Als familiengeführtes Unternehmen sehen wir uns in der Verantwortung, die infrastrukturellen Voraussetzungen zu schaffen, damit staatliche Institutionen und sicherheitsrelevante Organisationen ihre Aufgaben zuverlässig erfüllen können. In einer verantwortungsvollen Zusammenarbeit mit der öffentlichen Hand tragen wir so zu Sicherheit, Resilienz und Einsatzbereitschaft in Deutschland bei.“

Johann Bögl, Gesellschafter der Firmengruppe Max Bögl 

Die Preisverleihung fand am 24. April im Rahmen der bayernweiten SCHULEWIRTSCHAFT-Tagung in Aschaffenburg statt. Dort wurden herausragende Beispiele für gelungene Zusammenarbeit zwischen Schule und Wirtschaft aus ganz Bayern gewürdigt. Für die Firmengruppe Max Bögl ist die Auszeichnung Bestätigung und Ansporn zugleich, die Kooperation mit der Grund- und Mittelschule Mühlhausen sowie das Engagement in der schulischen Berufsorientierung weiter auszubauen.

Im Mittelpunkt der Zusammenarbeit steht eine nachhaltige Partnerschaft, die Schülerinnen und Schüler bereits ab der Grundschule mit technischen Fragestellungen, betrieblichen Abläufen und beruflichen Perspektiven vertraut macht. In gemeinsamen Projekten erhalten Kinder und Jugendliche die Möglichkeit, Arbeitsweisen eines großen Bau- und Technologieunternehmens kennenzulernen und selbst aktiv zu werden. Das Spektrum reicht hierbei von Physik-Workshops und Lötkursen mit Auszubildenden über Bewerbungstrainings bis hin zu einem mehrtägigen Bautechnik-Camp für die achte Jahrgangsstufe.

Die Kooperation ist Teil der Initiative „ZusammenBAUen“ des bayerischen Bauindustrieverbands und wurde von Beginn an bewusst praxisorientiert angelegt. Ziel war es, über klassische Betriebserkundungen hinauszugehen und Schülerinnen und Schülern reale Einblicke in Ausbildungsberufe und berufliche Anforderungen zu ermöglichen. Der direkte Austausch mit Auszubildenden und Fachkräften der Firmengruppe Max Bögl spielt dabei eine zentrale Rolle. Er trägt dazu bei, Vorstellungen von beruflichen Wegen zu entwickeln sowie technische Kompetenzen, Teamfähigkeit und Eigenständigkeit zu stärken.

Seitens Max Bögl wird das Projekt von Ralph Walter, Leiter Aus- und Weiterbildung, Christian Lang, Leiter des Ausbildungszentrums, sowie Vanessa Fischer, Referentin Ausbildung, betreut. Die erfolgreiche Bewerbung um den SCHULEWIRTSCHAFT-Preis entstand in enger Zusammenarbeit mit der Schule und den beteiligten Partnern.

Für Max Bögl ist die Zusammenarbeit ein wichtiger Bestandteil der Nachwuchsgewinnung und Berufsorientierung. Als stark wachsendes Unternehmen setzt die Firmengruppe gezielt auf frühe Kontakte zu jungen Menschen, um Interesse für technische und kaufmännische Berufe zu wecken und langfristige Perspektiven aufzuzeigen. Gleichzeitig profitieren Lehrkräfte von praxisnahen Einblicken in betriebliche Anforderungen, die wiederum Impulse für eine stärkere Berufsorientierung im Unterricht geben.

Innovative Konzepte in 7 Kategorien

Für den Innovationspreis 2026 wurden intern 35 und extern 14 Ideen eingereicht. Von den insgesamt 49 Konzepten beschäftigten sich 22 mit der „Industrialisierung und Effizienz im Bauprozess“, 11 mit der „Digitalisierung“ und 7 mit dem Thema „Nachhaltigkeit“. Die weiteren Einreichungen verteilten sich auf die Bereiche Planung, Modulares Bauen und Vorfertigung, Material sowie Arbeitssicherheit.

Die Leistungen und Konzepte wurden durch eine sechsköpfige Jury geprüft und bewertet. Von Seiten der Familienstiftung und der Firmengruppe Max Bögl waren Stefan Bögl (Vorstandsvorsitzender Firmengruppe Max Bögl), Markus Richthammer (Vorstand Industrie Firmengruppe Max Bögl) und Norbert Philipp (Leiter Produktentwicklung) vertreten. Ergänzt wurde die Jury durch die Professoren und Doktor-Ingenieure Thomas Ummenhofer (Karlsruher Institut für Technologie), Thomas Braml (Bundeswehruniversität München) und Viet Tue Nguyen (ehemals TU Graz Institut für Betonbau).

Ideen und Vorschläge über die gesamte Prozesskette hinweg

Der dritte Platz wurde für das Konzept „Von der digitalen Produktionsbegleitung zum No Code App Baukasten“ vergeben. Der zweite Platz ging an „Zementfreie und klimaneutrale Transportbeton lösungen für ökoeffiziente Bodenplatten“. Gewinner des Max Bögl Innovationspreises 2026 war das Konzept für einen Wandgenerator, der Planung per Knopfdruck ermöglicht. Den extern vergebenen Sonderpreis erhielt die Technische Hochschule Mittelhessen für ihre Innovation des direkt-elektrisch beheizten Hochtemperaturspeichers zur klimaneutralen Asphaltherstellung.

Erfahrungen, Know-how und Ideen als wichtigste Unternehmens-Ressourcen

Durch die Förderung und Wertschätzung neuer und innovativer Ideen zeigt sich, welchen hohen Stellenwert Fortschritt und Entwicklung für das Unternehmen haben. Der erste Platz wurde mit 10.000 Euro, der zweite mit 5.000 Euro und der dritte mit 2.000 Euro gewürdigt. Der Sonderpreis war mit 3.000 Euro dotiert.

„Erfahrungen, Know-how und Ideen sind unsere wichtigsten Unternehmens-Ressourcen. Nur durch das Zusammenspiel dieser Komponenten können wir uns stetig verbessern und auch künftig innovative Strategien und Lösungen für die Megatrends unserer Zeit entwickeln.“ (Stefan Bögl, Vorstandsvorsitzender der Firmengruppe Max Bögl)

Die Verleihung des Innovationspreises soll deshalb kein einmaliges Erlebnis bleiben, sondern auch in Zukunft fortgeführt werden.

Unter den Gästen waren auch Willibald Gailler, der einen seiner letzten Termine als Landrat im Kreis Neumarkt wahrnahm, der Deininger Bürgermeister Peter Meier sowie Albert Füracker, Bayerischer Finanz- und Heimatminister. Staatsminister Füracker zeigte sich begeistert: „Die Eröffnung der neuen Baufabrik der Firmengruppe Max Bögl ist das Bekenntnis eines der größten deutschen Bauunternehmen zu seinem Heimatstandort. Gerade in wirtschaftlich herausfordernden Zeiten ist der Mut zu investieren vorbildlich und zeigt, wie unternehmerische Innovationskraft unseren Wohlstand sichert. Die neue Fabrik stärkt die regionale Wirtschaft, schafft Perspektiven vor Ort und leistet einen wichtigen Beitrag dazu, dass Bayern auch in Zukunft ein dynamischer, moderner und erfolgreicher Wirtschaftsstandort bleibt.“

Technologie und Mensch im Einklang

Die Baufabrik Tauernfeld steht für modernste Fertigungstechnologien, ohne dabei Arbeitsplätze zu ersetzen. Im Gegenteil: mit über 100 neuentstehenden, zukunftssicheren Arbeitsplätze werden zukünftig bis zu 200 Menschen hier am Standort arbeiten. Modernste Technik unterstützt die Mitarbeitenden bei ihrer täglichen Arbeit – ergonomisch gestaltet, auf höchstem Niveau der Arbeitssicherheit und mit dem Ziel, körperliche Belastungen deutlich zu reduzieren.

Ein besonderer Fokus liegt auf Forschung und Entwicklung. In Tauernfeld wird intensiv an der Herstellung von Bauteilen mittels 3D-Druck geforscht. Dieses Verfahren ermöglicht die Realisierung komplexer Geometrien, individuelle Anpassungen sowie eine ressourcenschonende Produktion. Damit eröffnet der 3D-Druck neue Möglichkeiten für maßgeschneiderte Lösungen in der Bauindustrie.

Präzision, Automatisierung und Individualität

Ein zentrales Element der Baufabrik ist die hochpräzise Qualitätssicherung. Modernste Lasermesssysteme ermöglichen eine Endvermessung mit einer Genauigkeit von bis zu 0,2 Millimetern. Dadurch können auch Sonderbauteile in geringer Stückzahl effizient produziert und benötigte Werkzeuge innerhalb kürzester Zeit bereitgestellt werden.

Ergänzt wird dies durch eine hochmoderne Hydropulsanlage zur Bauteilprüfung. Der Schwerpunkt liegt hierbei auf Bauteilversuchen zur versuchsgestützten Nachweisführung unter statischen und dynamischen Lasten. Darüber hinaus werden Untersuchungen zur Ermüdungsfestigkeit und Dauerhaftigkeit durchgeführt. Die gewonnenen Daten tragen maßgeblich zur Datengenerierung als Grundlage für Zulassungs- & Genehmigungsverfahren bei.

Der gezielte Einsatz von Robotik in Kombination mit 3D-Druck sorgt für einen hohen Automatisierungsgrad bei gleichzeitig maximaler Individualität. Robotergeführte Werkzeuge übernehmen besonders anspruchsvolle Arbeiten – auch unter widrigen Bedingungen. So werden Mitarbeitende vor hoher physischer Belastung und potenziellen Risiken geschützt. Arbeitssicherheit ist dabei kein Nebenaspekt, sondern ein zentrales Leitmotiv der gesamten Fabrikplanung. Digitalisierung,

Design und Simulation als Innovationsmotor

Ein weiterer zentraler Baustein der Baufabrik Tauernfeld ist die Gruppe Design und Simulation, die hier zukunftsweisende Arbeitsplätze an der Schnittstelle von Industrialisierung und Digitalisierung bietet. In Tauernfeld entstehen digitale Zwillinge der Produktionsstätten, mit deren Hilfe Fertigungsprozesse standortübergreifend optimiert werden können. Varianten und Szenarien lassen sich virtuell simulieren und liefern präzise Aussagen zur Leistungsfähigkeit einer Produktion. So werden Arbeitsabläufe bereits optimiert, bevor eine Fertigung real in Betrieb geht.

Ein weiteres Beispiel für die enge Verzahnung von Software-, Produkt- und Produktionsentwicklung ist der sogenannte Wandgenerator. Die Software zur Planungsautomatisierung ermöglicht es, Massivwände auf Knopfdruck zu planen. Die Softwareentwicklung erfolgt dabei Hand in Hand mit Produktentwicklung und Industrialisierung. So wird sichergestellt, dass geplante Bauteile exakt auf die industrielle Fertigung abgestimmt sind und Maschinen sowie Roboter mit optimalen, durchgängigen Daten versorgt werden. Dieses Projekt wurde kürzlich mit dem Max-Bögl-Innovationspreis ausgezeichnet und unterstreicht die Bedeutung von Digitalisierung als Treiber industrieller Innovation.

Schlüsseltechnologie für die Windenergie der Zukunft

Ein zentraler Innovationsschwerpunkt der Baufabrik Tauernfeld liegt im Bereich Windenergie. Mit der neuen Produktionsstätte werden die Kapazitäten für die Vorspanntechnik von Hybridtürmen deutlich erweitert – ausgelegt für Windenergieanlagen mit Nabenhöhen von bis zu 200 Metern.

Bei den Hybridtürmen von Max Bögl besteht der obere Teil aus Stahl, während der untere, bis zu 120 Meter hohe Abschnitt aus Beton gefertigt wird. Die Festigkeit und Qualität der eingesetzten Spannglieder sind dabei entscheidend für die Stabilität und Dauerhaftigkeit des Betonturms. Für jeden Turm werden bis zu 35 einzelne Ringe aus Spezialbeton gefertigt und mit trockener Fuge übereinandergesetzt. Um die erforderliche Stabilität zu erreichen, stellt das Unternehmen eigene Spannglieder her und spannt den Betonturm gezielt vor. Diese Vorspannung ist der effizienteste Weg, um die hohen Lasten moderner Windenergieanlagen sicher über den Betonturm in das Fundament abzutragen.

Zur Befestigung der Spannglieder sind Anschlagpunkte im oberen und unteren Bereich des Betonturms erforderlich. Der untere Anschlagpunkt, der Ankerkorb, wird bereits bei der Betonage des Fundaments einbetoniert. Hier kommt ein patentiertes, eigenentwickeltes System zum Einsatz. In Tauernfeld erfolgt die Vormontage dieser Ankerkörbe. Durch die Vormontage wird der Montageaufwand auf der Baustelle deutlich reduziert – ein wesentlicher Vorteil im Hinblick auf Effizienz, Qualität und Arbeitssicherheit.

Die Produktion der Spannglieder ist bereits zu einem hohen Anteil automatisiert und erfolgt mit modernster Roboter- und Automatisierungstechnik. Tauernfeld erweitert die Kapazitäten der unternehmenseigenen Spanngliedproduktion und schafft die Voraussetzungen, um der stark steigenden Nachfrage aus der Windindustrie gerecht zu werden.

Nachhaltigkeit als integraler Bestandteil

Auch beim Bau der Baufabrik selbst wurde großer Wert auf Nachhaltigkeit gelegt. Die Bodenplatten bestehen aus eigens entwickelten Hochleistungsbetonen, bei deren Entwicklung ressourcenschonende Aspekte eine entscheidende Rolle spielten. Eine Bodenplatte wurde vollständig aus zementfreiem Beton gefertigt, eine weitere aus sogenanntem Net-Zero-Beton, dessen CO₂-Bilanz durch den gezielten Einsatz von Zuschlagstoffen neutralisiert wird. Die Entwicklung dieser und weiterer schon im Einsatz befindlicher zementreduzierter Betone erfolgt in firmeneigenen Laboren.

Ein Standort mit Signalwirkung

Die Baufabrik Tauernfeld steht beispielhaft für eine moderne Industrieproduktion: innovativ, nachhaltig und verantwortungsvoll. Sie zeigt, dass technologische Spitzenleistung, wirtschaftlicher Erfolg und soziale Verantwortung keine Gegensätze sind, sondern sich gegenseitig verstärken.